Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех готова создать новое оборудование для энергетики мощностью до 45 МВт. В качестве базовой платформы предлагается использовать двигатель АЛ-41СТ-25. Перспективная установка может применяться для замещения выбывающих мощностей на российских ТЭС и развития распределённой генерации.

О новых решениях для сферы ТЭК в рамках национального проекта «Новые атомные и энергетические технологии» рассказали на Российской энергетической неделе.

Перспективный индустриальный двигатель АЛ-41СТ-25 разработан ОКБ им. А. Люльки — филиалом ОДК-УМПО для импортозамещения в газотранспортной отрасли в наиболее востребованном сегменте мощности 25 и 32 МВт. Двигатель обладает уникальными характеристиками, которые позволяют сохранять эффективность в сложных климатических условиях, и отличается высокой экологичностью. Компактная модульная конструкция обеспечивает удобство транспортировки, быстрый монтаж, ввод в эксплуатацию и обслуживание.

ОДК рассматривает АЛ-41СТ-25 как базовую платформу для создания энергетической модификации мощностью до 45 МВт для замещения выбывающей мощности на российских ТЭС и развития распределённой генерации. Разработчиком и комплексным поставщиком газотурбинного оборудования на базе двигателей предприятий ОДК является компания ОДК Инжиниринг.

Андрей Воробьёв, генеральный директор ОДК Инжиниринг:
«Двигатель АЛ-41СТ-25 обладает непревзойдённым в своём классе мощности КПД более 39% и разработан на базе уникального газогенератора, который позволяет на его основе формировать мощностную линейку перспективных индустриальных двигателей АЛ-41СТ. Мы предлагаем в рамках национального проекта обеспечить отрасль полностью отечественным газотурбинным оборудованием нового поколения мощностью 45 МВт для замещения зарубежного газотурбинного оборудования на объектах генерации энергии».

На сегодняшний день предприятием ОДК-УМПО изготовлено два опытных образца двигателя АЛ-41СТ-25 мощностью 25 МВт. Идёт опытно-промышленная эксплуатация оборудования в составе газоперекачивающего агрегата на компрессорной станции «Арская» в Татарстане.

По результатам испытаний второго опытного образца конструкторы ОКБ им. А. Люльки применили технические решения для повышения надёжности и улучшения параметров двигателя. Это позволило достичь КПД 39,3% в условиях ISO — лучшего показателя среди двигателей мощностью 25 МВт. Также была улучшена газодинамика проточной части и доработаны системы подачи воздуха и масла.

Новый класс мощности для энергетики. Сегмент 40–45 МВт — один из самых востребованных для замещения выбывающего оборудования на российских ТЭС. Создание отечественного двигателя в этом классе закрывает важную нишу между установками средней мощности (25–32 МВт) и агрегатами большой мощности (ГТЭ-170, ГТД-110М).

Эволюция платформы АЛ-41СТ. Линейка АЛ-41СТ развивается последовательно: от 25 МВт к 32 МВт, а в перспективе — к 45 МВт. Унификация газогенератора позволяет создавать модификации под разные задачи без разработки новой машины с нуля.

Практические результаты. КПД 39,3% в условиях ISO — лучший показатель в классе 25 МВт. Это подтверждает, что российский двигатель конкурентоспособен по ключевому параметру — топливной эффективности.

Международный форум «Российская энергетическая неделя» проходит с 14 по 16 октября в Москве. Организаторы — Правительство Российской Федерации, Министерство энергетики РФ и фонд «Росконгресс».

В Лаборатории цифровых технологий ОДК-Сатурн (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) к 110-летию предприятия создали мобильное приложение «ЭРА — Экспонаты Российской Авиации». Программа с помощью дополненной реальности создаёт точные 3D-модели легендарных двигателей в пространстве вокруг пользователя.

Пользователю нужно установить приложение «ЭРА», отсканировать QR-код — и 3D-модель двигателя появится на экране. Сейчас к просмотру доступны авиационные двигатели Д-30КП-2 и ПС-90А, которые можно вращать, масштабировать, детально изучать узлы и агрегаты силовой установки — то, что не может позволить ни одна статичная экспозиция.

Кроме того, с помощью приложения можно сделать фото в дополненной реальности на фоне двигателя. Также доступны познавательный блок с техническими характеристиками и принципами работы каждого двигателя, и исторический раздел с информацией о биографии генеральных конструкторов, чьи идеи стали основой мировой авиации.

Проект — часть дуальной модели образования совместно с РГАТУ имени П. А. Соловьёва: студенты решают реальные задачи производства, а предприятие получает готовый цифровой продукт. В планах ОДК-Сатурн — интегрировать «ЭРУ» в учебные курсы РГАТУ и использовать на всех ключевых отраслевых выставках. В дальнейшем в приложении будут доступны и другие двигатели.

Александр Сорокин, и. о. директора по цифровой трансформации ОДК-Сатурн:
«Приложение «ЭРА» — это не просто учебный проект, а цифровой мост между сложнейшей инженерной мыслью и человеком. Для нас важно, что студенты создают не абстрактные прототипы, а готовые инструменты, которые уже сегодня работают на выставках, в вузе и привлекают молодёжь в отрасль».

Преемственность цифровых решений. Это уже второе цифровое приложение ОДК-Сатурн: ранее предприятие запустило виртуальный музей авиадвигателей, а теперь — AR-инструмент для изучения их конструкции. Предприятие последовательно развивает цифровые форматы работы с историей и инженерным наследием.

Д-30КП-2 и ПС-90А — авиационные двигатели, но ОДК-Сатурн выпускает и наземные газотурбинные установки на базе своих газогенераторов. Подход к визуализации сложных узлов может быть востребован и для демонстрации энергетического оборудования.

Проект реализован в рамках дуального образования с РГАТУ — это пример того, как предприятие получает готовый цифровой продукт, а студенты — опыт работы над реальной задачей. Такая модель может быть масштабирована и на другие направления.

Лаборатория цифровых технологий адаптирует платформу для других инженерных объектов. Проект приурочен к 110-летнему юбилею ОДК-Сатурн и соответствует стратегии цифровой трансформации предприятия.

Скачать приложение можно по QR-коду на плакате или по ссылке в каталоге RuStore: https://www.rustore.ru/catalog/app/ru.UECSaturn.ERA

В Санкт-Петербургском политехническом университете Петра Великого (СПбПУ) при поддержке компании «Силовые машины» открылась обновлённая лаборатория электрических машин. В образовательном пространстве провели капитальный ремонт и установили новое уникальное оборудование для изучения всех типов электрических машин.

Лаборатория оборудована установками для испытания генераторов постоянного тока мощностью до 4,5 кВт, двигателей постоянного тока до 6 кВт, асинхронных двигателей до 5,5 кВт. Это позволит студентам на практике знакомиться со сложнейшим инженерным оборудованием.

Алексей Подколзин, генеральный директор «Силовых машин»:
«Политех — один из наших старейших партнёров по подготовке инженеров для заводов „Силовых машин“. Вместе с университетом мы одинаково понимаем большое значение практической части в учебном процессе. В новой лаборатории студенты будут работать с настоящим энергетическим оборудованием — генераторами и двигателями, которые вырабатывают электричество на энергообъектах. Здесь в безопасных условиях, при большом количестве защит, будущие инженеры смогут проверять теорию на практике, чтобы в дальнейшем обеспечивать надёжную работу оборудования на электростанциях».

В рамках стратегического партнёрства «Силовых машин» и Политеха по подготовке кадров для энергомашиностроения в 2026 учебном году также запущена новая магистерская программа «Инжиниринг электрических машин». Программа рассчитана на два года обучения и предусматривает взаимодействие вуза и компании на всех этапах: студенты пройдут производственную и преддипломную практику в «Силовых машинах», будут участвовать в реальных проектах профильных подразделений и работать в студенческом конструкторском бюро «Силовые машины — Политех». Выпускники получат гарантированное трудоустройство в инжиниринговые и производственные подразделения завода «Электросила», входящего в «Силовые машины».

Сегодня в рамках совместных образовательных программ «Силовых машин» и Политеха обучение проходят 146 студентов. Практико-ориентированный подход позволяет существенно сократить период профессиональной адаптации начинающих специалистов на предприятии, а также получить позиции выше, чем у выпускников без специализированной подготовки.

Каждый семестр циклы лабораторных работ в обновлённой лаборатории будет проходить более 150 студентов бакалаврских и магистерских программ Института энергетики СПбПУ по направлению «Электроэнергетика и электротехника».

«Силовые машины» — ключевой производитель газовых турбин. Компания выпускает ГТЭ-65, ГТЭ-170, ведёт работы над ГТЭ-190 и ГТЭ-300. Подготовка инженеров-электриков напрямую связана с созданием систем управления и электроснабжения газотурбинных установок.

Системная работа с кадрами. «Силовые машины» последовательно развивают сотрудничество с вузами: открыто уже восемь студенческих конструкторских бюро в ведущих технических университетах страны. Новая лаборатория в Политехе — ещё один шаг в этом направлении.

Практико-ориентированный подход. Студенты работают с реальным оборудованием, участвуют в проектах компании и получают гарантированное трудоустройство. Это модель подготовки, которая может быть востребована и для газотурбинной отрасли в целом.

Предприятие ОДК-Сатурн (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) отметило 110-летний юбилей. В рамках торжественных мероприятий лучшим сотрудникам вручили награды за высокий профессионализм.

ОДК-Сатурн ведёт отсчёт с 1916 года. Первоначально предприятие занималось автомобильной техникой, а уже с 1924 года было переориентировано на выпуск авиационных моторов. Сегодня специалисты предприятия выпускают инновационную продукцию, сохраняя за ОДК-Сатурн статус одного из ведущих предприятий машиностроительной отрасли в России.

За всю историю предприятия на ОДК-Сатурн разработали и выпустили порядка 70 видов изделий, серийно изготовили десятки тысяч двигателей для авиации, энергетики, судостроения и других отраслей промышленности.

Александр Грачев, генеральный директор ОДК:
«На ОДК-Сатурн формировались уникальные конструкторские и производственные компетенции, создавались изделия для отечественной авиации. Накопленный опыт, сильная научно-техническая школа позволяют предприятию и сегодня занимать особое место в составе Объединенной двигателестроительной корпорации. В этот знаменательный день желаю всему коллективу новых профессиональных достижений и успехов в реализации самых смелых проектов на благо отечественного двигателестроения и нашей Родины».

В рамках празднования 110-летия около 200 сотрудников предприятия удостоены государственных, ведомственных, региональных, муниципальных наград, а также грамот и благодарностей Госкорпорации Ростех и ОДК за вклад в развитие отрасли и высокий профессионализм.

Более 300 специалистов получили благодарности ОДК-Сатурн за плодотворный и добросовестный труд. На территории предприятия и городской Аллее моторостроителей открыта обновлённая Доска почёта с портретами 50 сотрудников, чей вклад в общее дело особо отмечен руководством.

ОДК-Сатурн — ключевой производитель газотурбинных двигателей для энергетики. Предприятие выпускает не только авиационные моторы, но и двигатели для энергогенерирующих и газоперекачивающих установок. Среди них — ГТД-110М, первый полностью российский двигатель большой мощности, и ГТД-6/8РМ для распределённой генерации.

Преемственность поколений. На предприятии работает уникальная инженерная школа, которая обеспечивает разработку новых двигателей для авиации и энергетики. Пример ОДК-Сатурн показывает, как сохранение опыта ветеранов и вовлечение молодёжи позволяет решать задачи государственной важности.

Вклад в технологический суверенитет. За 110 лет предприятие прошло путь от первых производственных корпусов до создания современных авиадвигателей и энергетических установок. Сегодня ОДК-Сатурн остаётся одним из ведущих предприятий машиностроительной отрасли России.

Компания «Горизонт Покрытий» запустила в Верхней Пышме Свердловской области новое производство по нанесению PVD-покрытий на металлорежущий и формообразующий инструмент. Изделия применяются при изготовлении двигателей, редукторов, трансмиссий, турбин и другого промышленного оборудования.

Общий объём инвестиций составил 227 млн рублей. Из них 177 млн рублей в виде льготного займа по программе «Комплектующие изделия» предоставил федеральный Фонд развития промышленности (ФРП). На средства займа предприятие приобрело установку для нанесения покрытия, моющее оборудование, пескоструйные аппараты, компрессор, оборудование для водоподготовки и оснастку. После выхода на проектную мощность предприятие будет обрабатывать до 500 тыс. единиц инструмента в год.

Роман Нижанковский, президент ООО «Горизонт Покрытий Инвест»:
«Запуск центра в Верхней Пышме, третьей производственной площадки группы компаний „Горизонт Покрытий“, позволяет приблизить современные технологии нанесения износостойких покрытий к промышленным предприятиям Уральского федерального округа. Становится доступным не только покрытие нового инструмента в УрФО, но также и качественное восстановление инструмента. Оборудование, приобретённое с помощью средств ФРП, позволяет работать как с серийными PVD-покрытиями, так и разрабатывать новые технологические решения для режущего и формообразующего инструмента».

Инструмент для нанесения покрытий поставляют производители металлорежущей продукции — «Свердловский инструментальный завод» и «Новостар». Заказчиками готовых изделий выступают предприятия обрабатывающей промышленности. Среди них:
«ОДК-Стар» — использует инструмент при изготовлении агрегатов для газотурбинных двигателей;
«Уральский турбинный завод» — для производства турбин;
«Редуктор-ПМ» — вертолётных редукторов и трансмиссий;
«ВСМПО-Ависма» и «Красноярский металлургический завод» — при производстве продукции из титана и алюминиевых сплавов.

Производственная площадка ориентирована на нанесение PVD-покрытий на режущий и формообразующий инструмент, микроинструмент, прецизионные детали, компоненты промышленного оборудования и серийную продукцию. Технологические возможности центра включают нанесение серийных покрытий, а также инновационных покрытий на базе HiPIMS — метода нанесения покрытий импульсами высокой мощности. Такая технология позволяет получать покрытия с высокой адгезией и твёрдостью, обрабатывать изделия сложной геометрии и микроинструмент, работать со сложными композициями.

Комплексный подход предусматривает нанесение покрытий, переточку и мониторинг состояния инструмента. Единые стандарты качества «Горизонт Покрытий» позволят предприятиям сокращать затраты на логистику, снижать оборотный фонд инструмента, увеличивать производительность механической обработки и снижать совокупную стоимость владения инструментом.

Импортозамещение в инструментальной отрасли. PVD-покрытия — критически важная технология для производства высокоточного инструмента, который используется при изготовлении лопаток, дисков и других компонентов газотурбинных двигателей и турбин. Локализация таких производств снижает зависимость от зарубежных поставок.

Поддержка ФРП как инструмент развития. Льготный заём по программе «Комплектующие изделия» позволил создать производство, которое будет обслуживать предприятия УрФО. Это пример эффективного использования механизмов господдержки для развития промышленной инфраструктуры.

Прямые заказчики из отрасли. Среди потребителей инструмента с покрытиями — «ОДК-Стар» и «Уральский турбинный завод». Это подтверждает востребованность новых мощностей непосредственно в газотурбинном сегменте.

ОДК-Сатурн (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) в честь 110-летнего юбилея запустил работу цифрового музея, собравшего легендарные разработки рыбинского предприятия в едином виртуальном пространстве. Уникальная экспозиция доступна всем желающим в режиме онлайн.

На предприятии создали мобильное приложение «Музей ПАО «ОДК-Сатурн», с помощью которого можно совершить виртуальный тур по музею прямо с экрана смартфона. Пользователи свободно перемещаются по залам в формате 360°, рассматривают в деталях двигатели для авиации, флота и энергетики — от первых моделей до современных разработок.

Каждый экспонат можно изучить с любого ракурса, приближая и рассматривая узлы и агрегаты так, как не позволяет ни одна обычная экскурсия. Приложение также знакомит с историей предприятия: этапами развития, трудовым подвигом коллектива и технологиями будущего.

Александр Сорокин, и. о. директора по цифровой трансформации ОДК-Сатурн:
«Виртуальный музей делает историю отечественного двигателестроения по-настоящему открытой. Достаточно скачать приложение, и вы окажетесь в выставочных залах ОДК-Сатурн из любой точки мира. Мы хотим, чтобы каждый мог прикоснуться к инженерным шедеврам, увидеть легендарные двигатели в деталях и понять, какой огромный путь прошла отечественная авиационная промышленность. Это наш вклад в сохранение исторической памяти и воспитание нового поколения инженеров».

Сейчас для детального изучения доступны 20 двигателей, в том числе поршневые М-17, М-103, АШ-62ИР, заложившие основы отечественной авиации, реактивные Д-30КУ/КП, АЛ-7Ф-1. Виртуальная экспозиция будет расширяться новыми экспонатами, специалисты планируют добавлять интерактивные элементы и интегрировать приложение в образовательные программы. В перспективе музейную коллекцию пополнит полноразмерный макет новейшего двигателя ПД-8 для самолёта «Суперджет».

История двигателестроения — общая для авиации и энергетики. ОДК-Сатурн — предприятие, которое создаёт двигатели не только для авиации, но и для энергогенерации и газоперекачки (ГТД-110М, ГТД-6/8РМ и другие). Виртуальный музей позволяет увидеть преемственность инженерных решений, которые сегодня применяются в наземных газотурбинных установках.

Образовательный потенциал. Проект реализован при поддержке РГАТУ в рамках дуального образования. Приложение будет интересно школьникам, студентам технических вузов и всем, кто интересуется промышленным наследием России. Это вклад в подготовку будущих инженеров — как авиационных, так и энергетических.

Цифровая трансформация как часть стратегии. Виртуальный музей — не просто просветительский проект, а часть стратегии цифровой трансформации ОДК-Сатурн. Предприятие последовательно внедряет цифровые решения — от систем контроля качества на базе ИИ до цифровых двойников двигателей.

Скачать приложение «Музей ПАО «ОДК-Сатурн» можно при помощи QR-кода или по ссылке в каталоге RuStore: https://www.rustore.ru/catalog/app/com.museum.app

ОДК Инжиниринг (входит в состав Объединенной двигателестроительной корпорации Госкорпорации Ростех) и правительство Тюменской области заключили соглашение о сотрудничестве в сфере автономной и распределённой энергетики. Стороны проработают проекты с применением отечественного газотурбинного оборудования для энергоснабжения промышленных и социальных объектов региона. Также предусмотрено научно-технологическое сотрудничество в рамках межуниверситетского кампуса в Тюмени.

Документ в присутствии министра промышленности и торговли России Антона Алиханова подписали губернатор Тюменской области Александр Моор и генеральный директор ОДК Инжиниринг Андрей Воробьёв на полях XI Промышленно-энергетического форума TNF-2026.

Сотрудничество будет направлено на повышение надёжности и эффективности энергоснабжения объектов региона, в том числе тех, где требуется автономный или резервный источник энергии.

Александр Моор, губернатор Тюменской области:
«Тюменская область заинтересована в развитии современных энергетических решений для промышленности и социальной инфраструктуры. Сотрудничество с ОДК будет направлено на создание и применение отечественного газотурбинного оборудования, в первую очередь для проектов, где требуется автономное или резервное энергоснабжение. Важно, что соглашение предполагает не только проработку реализации инфраструктурных проектов, но и сотрудничество сторон в развитии научного и инновационного потенциала межуниверситетского кампуса».

Андрей Воробьёв, генеральный директор ОДК Инжиниринг:
«Соглашение с правительством Тюменской области создаёт основу для совместной работы над задачами энергоснабжения промышленных, нефтегазовых и социальных объектов региона. ОДК располагает широкой линейкой газотурбинного оборудования и опытом создания энергоцентров для различных условий эксплуатации. Мы готовы участвовать в инженерной проработке проектов и предлагать технические решения с учётом потребностей конкретных объектов».

ОДК Инжиниринг является разработчиком и комплексным поставщиком энергетического газотурбинного оборудования на базе двигателей предприятий ОДК. Компания реализовала более ста проектов по созданию газотурбинных центров энергоснабжения для объектов добычи нефти и газа, муниципальных и промышленных предприятий. Суммарная мощность введённого в эксплуатацию оборудования составляет более 7 ГВт.

В конструкторском бюро ОДК Инжиниринг разработаны:
первый в России газотурбинный энергетический агрегат для морских платформ добычи;
унифицированный газоперекачивающий агрегат с возможностью применения двигателей мощностью от 12 до 32 МВт;
быстровозводимые электростанции на базе энергоагрегатов мощностью 25 МВт.

Автономная энергетика как растущий сегмент. Тюменская область — нефтегазовый регион с большим количеством удалённых объектов добычи, где централизованное энергоснабжение отсутствует или ненадёжно. Газотурбинные энергоцентры средней и малой мощности — оптимальное решение для таких условий.

Связка «производство — наука». Соглашение предусматривает не только поставку оборудования, но и научно-технологическое сотрудничество с привлечением межуниверситетского кампуса. Это пример системного подхода: технологии разрабатываются параллельно с подготовкой кадров для их эксплуатации.

Тренд на распределённую генерацию. Вслед за решениями для ЦОД и малой генерации (от 60 кВт до 1,4 МВт) ОДК последовательно расширяет присутствие в сегменте автономного энергоснабжения. Тюменское соглашение — ещё один шаг в этом направлении.

XI Промышленно-энергетический форум TNF-2026 проходит в Тюмени с 14 по 17 сентября. Организаторы — правительство Российской Федерации, правительство Тюменской области и Ассоциация «Нефтегазовый кластер».

Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех создаёт интеллектуальный газотурбинный двигатель нового поколения ГТД-8СМ мощностью 8 МВт. Разработка предназначена для привода электрогенераторов в составе энергетических установок, обеспечивающих электроэнергией центры обработки данных, промышленные и другие объекты распределённой энергетики. Двигатель получит современную систему управления и цифровой двойник. Первый опытный образец планируется изготовить в 2028 году.

Двигатель создаётся на базе газогенератора двигателя АЛ-31СТ. При разработке ГТД-8СМ применяются современные технологии управления и цифрового сопровождения.

Цифровой двойник позволит анализировать техническое состояние конкретного двигателя в процессе эксплуатации, заранее выявлять признаки износа и определять оптимальные сроки проведения технического обслуживания.

Одним из ключевых преимуществ ГТД-8СМ станет модульная конструкция. Компрессорный модуль, камера сгорания, силовая турбина и привод вспомогательных агрегатов будут выполнены в виде функционально самостоятельных блоков. Благодаря этому замена отдельных компонентов не потребует демонтажа соседних узлов и применения специализированного цехового оборудования непосредственно на объекте. Такое решение позволит сократить продолжительность ремонта и время простоя энергетического оборудования.

Андрей Воробьёв, генеральный директор ОДК Инжиниринг:
«Новейший ГТД-8СМ — комплексное энергетическое решение, рассчитанное на работу в составе локальных энергоцентров и на объектах, где особенно важны надёжность, автономность и минимальное время восстановления оборудования. Мы объединяем проверенную газотурбинную технологию с современными системами управления и цифровым сопровождением для создания нового поколения двигателей. Современные решения обеспечат высокий КПД, который, по предварительным расчётам, превысит 30%. Выпуск первого опытного образца запланирован на 2028 год».

Расчётные характеристики
Межремонтный ресурс — 30 тыс. часов;
Назначенный ресурс — не менее 120 тыс. часов;
Диапазон рабочих температур наружного воздуха — от −60 до +40 °C.
Окончательные характеристики будут подтверждены в ходе испытаний.
Контекст для читателя ГТТ

Новое поколение газотурбинных двигателей для распределённой энергетики. ГТД-8СМ сочетает проверенный газогенератор АЛ-31СТ с современными цифровыми решениями — это пример эволюционного подхода, при котором надёжность базовой конструкции дополняется интеллектуальными функциями.

Модульность как ответ на вызовы эксплуатации. Возможность замены отдельных блоков без демонтажа соседних узлов — критически важное преимущество для удалённых объектов, где доступ к сервисной инфраструктуре ограничен. Это напрямую снижает эксплуатационные затраты.

Цифровой двойник в промышленной эксплуатации. Переход от планового обслуживания к обслуживанию по фактическому состоянию — мировой тренд, и ГТД-8СМ становится примером его реализации в российском газотурбостроении.

Разработку двигателя ведёт предприятие ОДК-Салют. Комплексными поставками энергетического оборудования на базе двигателей ОДК занимается ОДК Инжиниринг. Перспективный двигатель может применяться для энергообеспечения объектов распределённой энергетики, нефтегазовой отрасли и цифровой инфраструктуры.

Преимущества ГТД-8СМ и цифровая концепция его применения демонстрируются на стенде ОДК в рамках XI Промышленно-энергетического форума TNF-2026, который проходит с 14 по 17 сентября 2026 года в Тюмени.

Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех представит на промышленно-энергетическом форуме TNF-2026 новые решения для энергетики и нефтегазовой отрасли. Разработки предназначены для энергоснабжения объектов цифровой и промышленной инфраструктуры, морской добычи и газотранспортной системы.

ОДК впервые представит морской газотурбинный двигатель Е70/8РД (разработка ОДК-Сатурн) на стенде Института нефтегазовых технологических инициатив. Двигатель предназначен для применения в составе генераторных установок на морских нефтегазовых платформах, в качестве судовых турбогенераторов и на плавучих газотурбинных электростанциях.

Ключевые особенности Е70/8РД:
унифицированный газогенератор, ранее показавший эффективность при создании приводов газоперекачивающих агрегатов — обеспечивает соответствие высоким требованиям к ресурсу;
устойчивая работа в сложных арктических и морских условиях;
автоматическое переключение между природным газом и жидким топливом без остановки двигателя — критически важная функция для морских объектов.

ОДК-Сатурн продолжает совершенствовать двигатель: в частности, он будет оснащён новой системой автоматического управления разработки ОДК-СТАР.

Разработка морского агрегата ГТА-8Р мощностью 8 МВт на базе двигателя Е70/8РД ведётся ОДК Инжиниринг в рамках национального проекта «Новые атомные и энергетические технологии». Выпуск первых образцов запланирован на 2027 год.

ОДК впервые представит макет энергоцентра на базе газотурбинного двигателя мощностью 8 МВт. Решение предназначено для энергоснабжения центров обработки данных и других объектов цифровой инфраструктуры.

Энергоцентр построен по модульному принципу. По мере роста потребления его мощность можно увеличивать за счёт установки дополнительных агрегатов. Дополнительную электроэнергию также можно получать с помощью когенерации и парогазового цикла, используя тепло выхлопных газов.

Андрей Воробьёв, генеральный директор ОДК Инжиниринг:
«Активный рост энергопотребления центров обработки данных в России требует принципиально нового подхода к энергоснабжению — применения высокоэффективного и масштабируемого оборудования, способного работать в условиях дефицита сетевых мощностей и там, где централизованные сети отсутствуют. Газотурбинные решения ОДК позволяют создавать локальные источники генерации и когенерации мощностью от 6 до 32 МВт с КПД свыше 32%. За 20 лет в ОДК выпущено более 800 газотурбинных энергетических агрегатов суммарной мощностью свыше 7 ГВт для энергоснабжения локальных объектов».

Для газотранспортной системы ОДК предлагает унифицированный газоперекачивающий агрегат УГПА с возможностью применения различных газотурбинных двигателей мощностного ряда от 12 до 32 МВт. При смене двигателя не требуется вносить изменения в конструктивную схему базовой платформы. Унификация и блочно-модульный принцип сборки позволяют вдвое сократить сроки выполнения работ — от эскизного проекта до пусконаладки.

Морское направление — новый рынок для российского газотурбостроения. Двигатель Е70/8РД с возможностью автоматического переключения между газом и жидким топливом открывает перспективы для шельфовых проектов, где логистика топлива сложна и дорога. Это первый российский морской газотурбинный двигатель такого класса.

ЦОД как драйвер спроса на ГТУ. Бум центров обработки данных в России создаёт устойчивый спрос на газотурбинные установки средней мощности. ОДК предлагает готовые серийные решения, которые уже работают на реальных объектах, включая Тутаевскую ПГУ-ТЭЦ мощностью 52 МВт.

Унификация как ключевое преимущество. Платформа УГПА с возможностью замены двигателей без изменения конструкции базовой платформы — пример перехода российских производителей к модульным решениям, сокращающим сроки и стоимость проектов.

Промышленно-энергетический форум TNF-2026 пройдёт с 14 по 17 сентября 2026 года в Тюмени. Организаторы — Правительство России, Правительство Тюменской области и Ассоциация «Нефтегазовый кластер».

Невский завод (входит в Группу «Газпром энергохолдинг индустриальные активы») в рамках реализации программы локализации ГТУ Т32 завершил освоение производства компонентов камеры сгорания на производственной базе альтернативного поставщика — одного из российских двигателестроительных заводов.

Работы выполнялись в кооперации с компанией «Газэнергосервис» . Освоено изготовление восьми компонентов камеры сгорания, включая наиболее сложные и высокотехнологичные — торцевую крышку с топливными форсунками, переходную секцию и жаровую трубу .

При освоении производства торцевой крышки с топливными форсунками отработаны технологии вакуумной пайки и электронно-лучевой сварки компонентов топливной форсунки. Особенность изготовленного комплекта — применение завихрителей топливной форсунки, выполненных методом селективного лазерного сплавления (3D-печати) .

Для освоения технологии изготовления переходной секции камеры сгорания спроектировано и изготовлено более 50 наименований технологической оснастки. На внутреннюю поверхность нанесено термобарьерное покрытие отечественного производства .

В рамках локализации жаровых труб освоена технология сложной механической обработки тонкостенного изделия с обеспечением точности по овальности и толщине стенки, а также формовка гибких уплотнительных элементов, обеспечивающих компенсацию температурных расширений .

В июне 2026 года на Невском заводе проведена контрольная сборка камеры сгорания. Замечаний и отклонений не выявлено . Компоненты отгружены на одну из действующих компрессорных станций «Газпрома», где будут смонтированы на ГТУ Т32 для ресурсных испытаний объёмом 5000 часов эквивалентной наработки .

ГПА-32 «Ладога» — основа газотранспортной системы России. Агрегаты установлены на ключевых магистральных газопроводах . Локализация камеры сгорания — стратегический шаг для обеспечения независимости от импортных компонентов, учитывая что изначально ГТУ Т32 создана на базе технологии GE MS5002E по лицензии .

Программа включает 78 позиций оборудования . К 2024 году был полностью локализован горячий тракт турбины . В кооперации с ведущими научными центрами (НИЦ «Курчатовский институт» — ВИАМ, НПО ЦКТИ) освоено изготовление специализированных жаропрочных сплавов .

Применение 3D-печати для изготовления завихрителей топливной форсунки — пример того, как аддитивные технологии становятся частью серийного производства для газотурбостроения.