Вышел в свет №3 2026г
Вышел в свет №3 (210) 2026г
ОПИСАНИЕ
Пульсирующее присоединение масс в реактивных двигателях (часть 2)
Авторы: В. И. Богданов (РГАТУ), А. П. Горшков (ИД «ГТТ»)
Завершение двухчастной публикации, посвященной механизму нестационарного усиления тяги. Рассмотрены ключевые газодинамические закономерности, проблема масштабирования и несходимость CFD-расчетов с экспериментом. Предложена двухэтапная программа верификации на существующих демонстраторах («ОДК-Сатурн» и РГАТУ) с целевым показателем прироста тяги до 15%, а также сформулированы открытые вопросы к научному сообществу.
С. 4–9
Газотурбинный двигатель — сердце гражданского самолёта и современных энергоустановок
Автор: Д. М. Яковлев
Статья системно описывает эволюцию шести поколений авиационных ГТД, от первых конструкций до перспективных разработок. Показано, что ключевые технологии (жаропрочные сплавы, монокристаллические лопатки, эффузионное охлаждение) напрямую мигрируют в наземную энергетику. На примере патентного анализа иллюстрируется путь инноваций и подчеркивается важность создания собственных двигателей для технологического суверенитета.
С. 10–15
О технологии продления ресурса лопаток газовых турбин Siemens SGT
Авторы: И. А. Реутов, И. Н. Царева, Л. А. Кривина, О. Б. Бердник (НПЦ «Трибоника»)
На основе диагностики постэксплуатационного состояния лопаток SGT-800 (наработка ~25 тыс. часов) разработана комплексная технология их восстановления. Технология включает механическую разделку дефектов, импульсную наплавку и нанесение двухслойного теплозащитного покрытия (интерметаллидный подслой + ZrO2). Представлены результаты, подтверждающие высокую стойкость покрытий и возможность назначения повторного ресурса ~20 тыс. часов.
С. 16–23
Что еще можно выжать из газотурбинного двигателя?
Авторы: В. И. Богданов (РГАТУ), А. П. Горшков (ИД «ГТТ»)
Результат системного синтеза 27-летнего архива журнала с использованием ИИ: 24 направления повышения эффективности ГТД, сгруппированных по горизонту реализации (от ближних 5 лет до дальних 30+). Идеи охватывают все пути улучшения цикла (повышение верхней температуры, снижение нижней, уменьшение необратимостей) — от турбодетандеров и ТОТЭ до квантовых тепловых машин и центробежного ГТД.
С. 24–31
Высокотемпературная пайка и термообработка: как спрогнозировать коробление детали без стендовых испытаний
Автор: П. С. Кучин (ГК «ПЛМ Урал»)
Описан подход к конечно-элементному моделированию коробления и остаточных напряжений в деталях из сплава ХН45МВТЮБР-ИД после пайки и термообработки. С помощью российского ПО SIMMAX-THERMAL рассчитаны деформации на всех этапах обработки (закалка, два старения, охлаждение), показано последовательное снижение коробления до 0,15 мм. Подход позволяет получать инженерно-значимые результаты без натурных экспериментов.
С. 32–35
Своя игра: как выходят с поля на поле (часть 2)
Автор: Александр Горшков
Вторая часть репортажа с форума «Тепло и Энергетика» (Москва, май 2026). Зафиксирован переход от обороны внутреннего рынка к экспансии: российские сервисные компании готовятся к выходу на рынки Белоруссии, Казахстана и Узбекистана. Ключевой вызов — переход от разовых поставок к долгосрочным сервисным контрактам и работе в статусе системного оператора для иностранных заказчиков.
С. 36–38
EnergyDecentral 2026
Анонс крупнейшей международной выставки децентрализованного энергоснабжения (Ганновер, ноябрь 2026). Представлен механизм премии DLG Innovation Award, где критерием является работающий продукт, готовый к рынку. Российские производители малых ГТУ формально имеют право участвовать, и это может стать инструментом независимой верификации для выхода на международные рынки.
С. 40–41
Чего не хватает российским инновациям: немецкой дисциплины, китайской системности, американской предприимчивости…
Открытое письмо отраслевому сообществу, адресованное Минпромторгу, Минэнерго, ФРП, крупным заказчикам и производителям. Проанализированы три системных барьера (сертификация, 44-ФЗ, отсутствие субсидии на серию), которые превращают хорошие пилотные проекты в «музейные экспонаты». Предложены конкретные шаги для каждого адресата, включая участие в EnergyDecentral Innovation Award.
С. 42–45
От сервиса ГТУ до проектирования ТЭК: «Турбосервис» создаёт многопрофильный холдинг
Компания «Турбосервис» объединяет промышленные активы в машиностроительный холдинг. В него войдут ООО «ЦПР РОТЕК» и ООО «Энерджи Пампс» — предприятия, специализирующиеся на высокотехнологичном машиностроении для энергетической и нефтегазовой отраслей.
Предприятия холдинга обеспечивают полный цикл работ — от проектирования и сервисного обслуживания энергетического оборудования до производства высокотехнологичных компонентов для авиации и энергетики:
ООО «Турбосервис Рус» — сервисное обслуживание и восстановление компонентов газотурбинного оборудования;
ООО «ЦПР РОТЕК» — проектирование объектов топливно-энергетического комплекса;
ООО «Энерджи Пампс» — сервис и модернизация насосного оборудования.
Новая структура позволит усилить кооперацию между предприятиями, ускорить реализацию проектов и предложить заказчикам комплексные решения для энергетической отрасли.
Алексей Култышев, президент ООО «Турбосервис Рус»:
«Включение новых компаний в контур Турбосервиса — это планомерный этап развития нашего бизнеса. Ключевой задачей управляющей компании станет развитие кооперации между предприятиями, каждое из которых сохранит свою отраслевую экспертизу и специализацию. За последние годы каждая из них стала лидером в своём направлении. Теперь за счёт централизации функций и унификации процессов мы можем предлагать заказчикам комплексные инженерные решения, быстрее выводить на рынок новые технологии и эффективнее работать в крупных промышленных проектах».
Олег Шевченко, генеральный директор ООО «Турбосервис Рус»:
«Мы продолжаем работать как единая команда, сохраняя при этом экспертизу каждого предприятия. Расширение бизнеса даёт новые возможности: мы сможем быстрее обмениваться технологиями, эффективнее использовать производственные мощности и предлагать заказчикам решения, которые объединяют возможности сразу нескольких компаний».
После консолидации все три компании продолжат работать по своим профильным направлениям, сохранив команды, производственные площадки, юридические наименования и реквизиты.
Токопроводы для «Казанькомпрессормаш»: 915 метров к новому СПГ-производству
«РТК-ЭЛЕКТРО» (входит в Группу «НЭК») поставила 915 метров пофазноизолированных токопроводов ТПЛЭ для нового сборочно-испытательного комплекса АО «Казанькомпрессормаш» (входит в Группу ГМС). Объект предназначен для локализации производства высокотехнологичного компрессорного оборудования для крупнотоннажных СПГ-проектов.
Токопроводы номинальным током 3150 А обеспечат электроснабжение комплекса в Зеленодольске, где будут собирать и испытывать компрессорное оборудование. Решения рассчитаны на объекты с повышенными требованиями к надёжности.
«Казанькомпрессормаш» — давний игрок на рынке газотурбинных решений. У предприятия 20-летний опыт производства компрессорного оборудования с приводом от ГТУ мощностью от 6 до 25 МВт. Компрессорные установки ККМ работают на Юго-Западной ТЭЦ в составе ПГУ-300, а газоперекачивающие агрегаты с двигателями НК-16СТ — на Северо-Соленинском месторождении.
Новый комплекс — это не просто цех. Это первый в России объект для сборки и испытаний компрессорного оборудования на замкнутом газовом контуре. Первый агрегат уже изготовлен для «Балтийского СПГ». Задача — заменить оборудование Baker Hughes, Mitsubishi и SBW.
Для «РТК-ЭЛЕКТРО» эта поставка — ещё один проект в портфеле решений для энергетики и промышленности. Компания входит в Группу «НЭК» вместе с «Инконтрол» (АСУ ТП для ГТУ) и «Мосэлектрощитом» (КРУ для электростанций).
«Мосэлектрощит» завершил формирование реестровой линейки оборудования
Компания «Мосэлектрощит» (входит в Группу «НЭК») завершила формирование основной продуктовой линейки, включённой в реестр российской промышленной продукции Минпромторга России. Последними позициями, получившими статус отечественной продукции в соответствии с Постановлением Правительства РФ № 719, стали комплектные распределительные устройства К-128 и К-130, а также низковольтные комплектные устройства НКУ МЭЩ.
Что включено в реестр:
КРУ серии К-128 — решения для приёма и распределения электроэнергии в сетях 6–10 кВ с частотой 50–60 Гц. Эти устройства успешно применяются на всех видах электростанций, включая газотурбинные.
КРУ серии К-130 — предназначены для работы в сетях 35 кВ с изолированной или частично заземлённой нейтралью.
НКУ МЭЩ — современное решение для распределения электроэнергии в сетях 0,4 кВ с частотой 50 Гц.
Ранее в реестр были включены КРУ К-129, шинопровод ШЗК, а также токопроводы ТЭН и ТЗК.
Прямое применение в газотурбинных проектах. Оборудование «Мосэлектрощита» уже используется на объектах газотурбинной генерации. Например, компания поставила генераторный токопровод типа ТЭНЕ для газотурбинной установки Южно-Якутской ТЭС, а КРУ К-128 применялись при строительстве парогазовых установок мощностью 230 МВт.
Системная интеграция в рамках Группы «НЭК». «Мосэлектрощит» входит в Группу «НЭК» вместе с «Инконтрол» — известным нашим читателям разработчиком автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУ ТП) для газотурбинных установок. Завершение формирования реестровой линейки усиливает позиции всей группы как поставщика комплексных решений для энергетики.
Импортозамещение и требования КИИ. Подтверждение статуса отечественной продукции открывает дополнительные возможности для участия в проектах, где требуется оборудование российского происхождения, включая объекты критической информационной инфраструктуры.
Николай Шемякин, генеральный директор ООО «Мосэлектрощит»:
«Формирование полной реестровой линейки — это закономерный результат многолетней работы по развитию собственных инженерных компетенций, модернизации производства. Сегодня для многих заказчиков наличие продукции в реестре Минпромторга становится важным критерием выбора поставщика. Для нас это не только подтверждение зрелости производственной базы, но и дополнительная гарантия для наших партнёров и клиентов».
ОДК закроет все сегменты генерации: от 60 кВт до 1,4 МВт — новая линейка малых энергоустановок
Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех планирует создать в ближайшие пять лет модельный ряд энергоустановок от 60 кВт до 1,4 МВт для малой генерации. Новая линейка охватит решения от автономных источников питания для небольших локальных потребителей до энергоустановок для централизованной сетевой генерации и снижения регионального энергодефицита.
Реализация проекта позволит ОДК стать единственной компанией в стране, производящей энергооборудование всего спектра применения.
Андрей Воробьёв, генеральный директор ОДК Инжиниринг:
«Импортозамещение критически важного оборудования для российской энергетики — один из безусловных приоритетов ОДК. Наша цель на ближайшие пять лет — закрыть все ключевые сегменты генерации, дополнив линейку двигателями малой мощности. Это сделает корпорацию единственным в России производителем энергоустановок полного спектра применения».
Планируется разработка изделий мощностью до 1,4 МВт на базе газотурбинных двигателей серии ВК-2500 и ТВ3-117 (производство ОДК-Климов), а также генерирующего оборудования, работающего на электрохимических принципах без сжигания топлива. Параллельно формируется линейка агрегатов на базе высокоэффективных микротурбин мощностью от 60 кВт до 200 кВт.
Одновременно корпорация укрепляет позиции в среднем и крупном мощностных диапазонах:
В сегменте более 40 МВт флагманский продукт — энергоустановка на базе газогенератора двигателя нового поколения АЛ-41СТ (ОКБ им. А. Люльки). Модификация мощностью 42 МВт подходит как для строительства новых объектов, так и для замены зарубежных двигателей.
Идёт работа по модернизации серийного двигателя НК-37 производства ОДК-Кузнецов. На его основе разрабатываются быстровозводимые мобильные ГТЭС мощностью 25 и 32 МВт для удалённых и труднодоступных районов.
Отдельное направление — морская энергетика и шельфовые проекты. ОДК создаёт газотурбинный энергетический агрегат мощностью 8 МВт на базе морского двухтопливного двигателя Е70/8РД (разработка ОДК-Сатурн). Уникальная характеристика — способность автоматически переходить с одного вида топлива на другой без остановки двигателя. Это решение разрабатывается для импортозамещения генерирующих мощностей в проектах освоения шельфовых месторождений.
ГТУ для ЦОД: ОДК предлагает гибкие энергорешения для цифровой инфраструктуры
На международной промышленной выставке ИННОПРОМ в Екатеринбурге Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех представила решения для создания гибкой энергосистемы питания центров обработки данных (ЦОД). Система предусматривает возможность масштабирования по мере роста вычислительных мощностей.
На объединённом стенде Ростеха ОДК демонстрирует газотурбинный двигатель серии ГТД-6/РМ мощностью 6 МВт.
Газотурбинные установки ОДК позволяют строить энергетическую инфраструктуру дата-центров модульно, наращивая мощность синхронно с загрузкой вычислительного оборудования. Это обеспечивается как увеличением парка энергооборудования, так и внедрением комбинированных циклов с использованием тепла выхлопных газов для выработки дополнительной электроэнергии с помощью паровой турбины.
Пример: Тутаевская ПГУ-ТЭЦ
Двигатели серии ГТД-6/8РМ уже успешно применяются для энергоснабжения ЦОД. На Тутаевской ПГУ-ТЭЦ мощностью 52 МВт, интегрированной в систему энергоснабжения дата-центра, используются двигатели ГТД-8/РМ. Электроэнергия от парогазовой установки обеспечивает бесперебойную работу ЦОД, а тепловая энергия направляется на нужды городского хозяйства.
Андрей Воробьёв, генеральный директор ОДК Инжиниринг:
«Развитие центров обработки данных невозможно рассматривать отдельно от вопроса их энергообеспечения. ЦОД требуют бесперебойного питания там, где мощностей централизованной генерации критически не хватает. Сегодня ЦОД — это не только цифровая, но и прежде всего инженерная инфраструктура. Именно наличие надёжного энергообеспечения определяет, где и с какой скоростью такие объекты могут появляться в стране. ОДК предлагает отечественные газотурбинные решения на базе индустриальных двигателей мощностью от 6 до 32 МВт с КПД выше 32%».
Линейка оборудования
ОДК Инжиниринг является разработчиком и комплексным поставщиком газотурбинного оборудования для энергоцентров цифровой инфраструктуры на базе индустриальных двигателей:
ПС производства ОДК-Пермские моторы;
серии НК разработки ОДК-Кузнецов;
серии ГТД-РМ на базе унифицированного газогенератора ОДК-Сатурн.
На сегодняшний день суммарная мощность выпущенного в ОДК энергетического оборудования превышает 6 ГВт. Более 675 газотурбинных энергетических агрегатов, произведённых предприятиями корпорации, применяются для энергоснабжения локальных, удалённых промышленных объектов и муниципальной инфраструктуры.
Биогаз — топливо будущего для газовых турбин? Австралийский кейс и российские перспективы
Австралийский производитель овощей Kalfresh привлёк немецкого технологического партнёра WELTEC BIOPOWER для строительства биоэнергетического комплекса в Квинсленде. Проект, который должен стать флагманским для австралийского сельского хозяйства, переводит отходы растениеводства в энергию по принципу «от поля до розетки».
На первый взгляд, эта новость — про биогаз и анаэробное сбраживание, а не про газовые турбины. Однако за ней кроется тренд, который напрямую касается российской газотурбинной отрасли: использование биогаза в качестве топлива для генерации. Вопрос в том, какие установки будут преобразовывать этот газ в электроэнергию — и здесь у газотурбинных технологий есть серьёзный потенциал.
Технология: почему биогаз и ГТУ — логичная пара
Очищенный биогаз (с содержанием метана 55–60%) может эффективно сжигаться в газотурбинных установках. Когенерационные системы на базе ГТУ демонстрируют общую эффективность 80–90% за счёт одновременной выработки электричества и тепла.
В мировой практике уже есть примеры использования микротурбин и газовых турбин на биогазе. При этом газотурбинные установки обладают рядом преимуществ перед газопоршневыми двигателями: меньший уровень вибрации, более высокий ресурс, возможность работы на газе с переменным составом. Именно эти свойства делают ГТУ перспективным решением для проектов переработки органических отходов.
В России биогазовая энергетика пока развивается медленно. По данным открытых источников, первая биогазовая электростанция в Калужской области остаётся единственным действующим промышленным объектом, использующим биогаз из отходов сельхозпроизводства. На полигоне ТБО «Тимохово» (Московская область) установлены газопоршневые двигатели общей мощностью 10 МВт.
Однако есть и позитивные сигналы. В России ведутся разработки малоразмерных газотурбинных установок мощностью 75 кВт, работающих на биогазе. Учёные Самарского университета им. Королёва испытывают биотопливные добавки для газотурбинных двигателей. ОДК, в свою очередь, создаёт быстровозводимые газотурбинные электростанции мощностью 25 и 32 МВт.
Иными словами, технологическая база в России есть. Но для системного развития сегмента «биогаз + ГТУ» нужны проекты-локомотивы — такие, как австралийский кейс Kalfresh.
Австралийский проект — не про «завтра», а про «сегодня». Kalfresh заключил контракт с мировым лидером в области анаэробного сбраживания, получил инвестиции в размере $80 млн и строит комплекс мощностью до 31 000 домов. При этом немецкий партнёр уже имеет опыт работы в Австралии — в 2024 году WELTEC модернизировал биогазовую установку под Мельбурном.
Для российской газотурбинной отрасли это сигнал: рынок «зелёной» энергетики на основе биогаза созрел. И на этом рынке могут быть востребованы не только газопоршневые, но и газотурбинные решения — особенно для проектов средней и большой мощности, где преимущества ГТУ раскрываются в полной мере.
Вопрос к отрасли: готовы ли российские производители газовых турбин предложить рынку серийные решения для работы на биогазе? Технологии для этого уже есть — нужны проекты и заказчики. Австралийский кейс показывает, что такие проекты могут быть экономически состоятельными.
«СТГТ» увеличила межсервисный интервал ГТУ Затонской ТЭЦ с 33 до 41 тыс. часов
Компания «СТГТ» (входит в «Интер РАО — Машиностроение») завершила главную инспекцию газотурбинной установки ТГ‑1 серии 2000E на Затонской ТЭЦ (входит в «Башкирскую генерирующую компанию»). Затонская ТЭЦ — вторая по установленной электрической мощности (440 МВт) в Республике Башкортостан, состоит из двух энергоблоков с парогазовыми установками российского производства, работает на природном газе.
Инспекция проведена по наработке 66 000 эквивалентных часов эксплуатации (ЭЧЭ).
Специалисты «СТГТ» выполнили разборку газовой турбины с демонтажем ротора, разборкой его элементов и камер сгорания. На турбине заменены сегменты днища камер и опорных вставок горелок, отремонтированы пламенные трубы и смесители. После комплексной дефектации проведён восстановительный ремонт проточной части.
Рабочие лопатки третьей ступени восстановлены в сервисном центре «СТГТ», рабочие и направляющие лопатки остальных ступеней заменены по результатам дефектации, обновление покрытия выполнено на площадке заказчика.
При подготовке к инспекции на производстве «СТГТ» модернизирован внутренний корпус газовой турбины (демонтирован в 2022 году). Для него изготовлена новая ступица, нанесено металлическое и термобарьерное покрытие, обеспечивающее дополнительную защиту от высоких температур.
Владимир Филиппов, директор департамента сервиса и технического обслуживания «СТГТ»:
«За счёт модернизации внутреннего корпуса межсервисный интервал газотурбинной установки ТГ‑1 Затонской ТЭЦ увеличен с 33 000 до 41 000 эквивалентных часов эксплуатации. Это позволит заказчику оптимизировать ресурсы на обслуживание и существенно сократить риск незапланированных остановов».
Таким образом Российский сервисный инжиниринг не просто восстанавливает оборудование, а улучшает его характеристики. Увеличение межсервисного интервала на 8 000 часов — это значительный экономический эффект для станции. Кроме того, восстановление лопаток и модернизация корпуса подтверждают компетенции «СТГТ» в области ремонта и продления ресурса ГТУ западного производства (серия 2000E).
«Турбосервис» предложил Татарстану комплексные инженерные решения для энергетики и нефтехимии
Президент «Турбосервиса» Алексей Култышев выступил на заседании Научно-технического совета Республики Татарстан с докладом, посвящённым современным отечественным решениям для энергетики, нефтегазовой и нефтехимической промышленности. В заседании принял участие Глава Республики Татарстан Р.Н. Минниханов.
Основной темой совещания стали возможности российских предприятий по замещению зарубежных технологий и развитию комплексных инженерных решений для промышленности региона.
Участникам заседания были представлены компетенции холдинга «Турбосервис», которые уже сегодня позволяют обеспечивать полный цикл работ:
сервисное обслуживание газовых турбин;
восстановление и изготовление компонентов для энергетического и авиационного машиностроения;
проектирование объектов энергетики;
внедрение современных решений для нефтегазовой и нефтехимической отраслей.
Эти компетенции уже успешно применяются ведущими российскими промышленными компаниями.
В рамках доклада были представлены возможности предприятий, входящих в холдинг: «РОТЕК Компоненты и Материалы», «ЦПР РОТЕК», «Энерджи Пампс» и «Сплитекс». Они реализуют проекты в области высокотехнологичного машиностроения, проектирования энергетических объектов, ремонта насосного оборудования и производства оборудования для нефтегазовой и нефтехимической промышленности.
Алексей Култышев, президент «Турбосервиса»:
«Сегодня отечественной промышленности нужны не отдельные продукты, а комплексные инженерные решения. Именно такой подход позволяет быстрее решать задачи импортозамещения, сокращать сроки реализации проектов и повышать надёжность эксплуатации оборудования. Мы готовы предложить компаниям Татарстана технологии и компетенции, которые уже доказали свою эффективность на крупнейших промышленных объектах страны».
Диагностика двигателя по звуку и золотая медаль «Архимеда»: итоги года изобретателей ОДК-Сатурн
На рыбинском предприятии ОДК-Сатурн (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) подвели итоги изобретательской и рационализаторской деятельности за 2025 год. Сотрудники внесли свыше 270 рационализаторских предложений, 163 из которых уже внедрены в производство, а также получены патенты на 37 новых разработок.
В изобретательской работе приняли участие более 400 работников предприятия.
По результатам ежегодного конкурса лучшим подразделением по организации изобретательской работы признан конструкторский отдел камер сгорания. Его специалисты получили 6 патентов и подали 2 заявки — все результаты направлены на повышение надёжности и эксплуатационной пригодности камер сгорания.
Лучшим изобретателем предприятия стал главный технический эксперт филиала ОДК-Сатурн — НТЦ СПБ Валентин Паюсов. В 2025 году одно из его изобретений (судовые энергетические установки) было удостоено золотой медали и специального приза «Лучшее изобретение в сфере машиностроения» на Московском международном XXVIII Салоне изобретений и инновационных технологий «Архимед».
Лидеры КО прочности и КО турбин в области рационализаторской и изобретательской работы ОДК-Сатурн по итогам 2025 года
Лучшим изобретением по итогам 2025 года признан «Способ повышения эффективности диагностики технического состояния газотурбинного двигателя» (авторы: Владимир Посадов, Ольга Посадова, Яна Ильина). Изобретение направлено на повышение оперативности и снижение трудоёмкости диагностики авиационного двигателя при появлении постороннего звука, слышимого ухом человека. Своевременное выявление причины звука, вызванного автоколебаниями, позволяет предотвратить повреждение деталей и узлов силовой установки.
В рационализаторской работе лидерами стали коллективы ремонтно-сборочного цеха и конструкторского отдела прочности, подавшие 58 заявлений на рационализаторские предложения. Среди сотрудников особо отмечены ведущий инженер-технолог Наталья Федорова, ведущий специалист Игорь Лысенко и ведущий инженер-технолог Станислав Сизов.
Никита Богословский, начальник отдела работы с интеллектуальной собственностью ОДК-Сатурн:
«Изобретательская и рационализаторская деятельность специалистов обеспечивает развитие и укрепление научно-технического потенциала предприятия. Благодаря активной работе сотрудников проводится внедрение новых и совершенствование действующих технологий, автоматизация бизнес-процессов, улучшение качества услуг и оптимизация производственных процессов. Труд новаторов уникален и чрезвычайно ценен для авиастроительной отрасли, что способствует повышению конкурентоспособности компании».
