Суммарная наработка газотурбинных энергетических агрегатов ГТЭС‑2,5 производства Объединенной двигателестроительной корпорации Госкорпорации Ростех превысила 1,5 миллиона часов начиная с 2003 года. Оборудование предназначено для работы в самых суровых климатических зонах и обеспечивает электроэнергией и теплом инфраструктуру месторождений, крупные вахтовые посёлки и удалённые промышленные объекты.

Агрегат производится рыбинским предприятием ОДК‑Газовые турбины с применением газотурбинного двигателя ДО49Р производства ОДК‑Сатурн. Единым поставщиком газотурбинного оборудования на базе двигателей предприятий ОДК является компания ОДК Инжиниринг.

Андрей Воробьёв, генеральный директор ОДК Инжиниринг:
«Газотурбинные агрегаты ГТЭС‑2,5 зарекомендовали себя как эффективное технологическое решение для выработки электроэнергии и тепла на этапе освоения месторождений, в качестве основного и резервного источника на удалённых промышленных объектах. ОДК‑Газовые турбины выпустили 53 агрегата ГТЭС‑2,5, которые отработали более 1,5 млн часов, что говорит об их высокой надёжности при эксплуатации в экстремальных условиях».

ГТЭС‑2,5 спроектированы для использования при температуре воздуха до -60°C и способны работать на природном газе, попутном нефтяном газе и дизельном топливе. Агрегаты эксплуатируются на удалённых площадках нефтегазодобычи в Сибири и на Крайнем Севере, а также поставлены на газовые месторождения в пустыне Каракумы (Республика Туркменистан).

ОДК‑Газовые турбины обладает современной технологической базой для проведения полноразмерных заводских испытаний под нагрузкой, что позволяет почти в два раза сократить сроки пусконаладки и ввода в эксплуатацию. В 2011 году ГТЭС‑2,5 признан лучшим по итогам Всероссийского конкурса «100 лучших товаров России».

Для отрасли эта новость — подтверждение того, что российская малая энергетика способна обеспечивать надёжное энергоснабжение в самых сложных условиях, а накопленный опыт эксплуатации (более 20 лет) служит базой для дальнейшего развития линейки.

Компания «Энхим» (входит в Группу «НЭК») ввела в эксплуатацию вторую очередь завода — цех синтеза триксиленилфосфата. Запуск состоялся 26 июня на площадке предприятия в Тульской области. Проект реализован в рамках инвестиционного соглашения с Правительством Тульской области, подписанного на ПМЭФ.

«Энхим» — единственное в России предприятие, восстановившее технологию производства огнестойкого турбинного масла. Первая очередь завода была запущена в 2024 году. Ввод второй очереди позволит увеличить выпуск высокотехнологичной химической продукции, снизить импортозависимость и укрепить энергетическую безопасность страны.

Общий объём инвестиций в строительство завода (как первой, так и второй очереди) составляет 1,9 млрд рублей. После расширения мощность предприятия вырастет более чем в 2 раза по объёму выпуска продукции.

Продукция предприятия востребована такими компаниями, как «Росэнергоатом», «Интер РАО» и «Газпром энергохолдинг», а производство соответствует отраслевым стандартам и прошло аудит Минпромторга России и «Росатома».

Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех приступила к сборке первых серийных двигателей ПД-8 для региональных самолетов «Суперджет». Это событие стало логичным продолжением получения сертификата типа в июне 2026 года, который подтвердил соответствие силовой установки нормам летной годности.

Чтобы модернизировать и ускорить процесс производства, на ОДК-Сатурн введено в эксплуатацию порядка 100 единиц промышленного оборудования. Первые серийные двигатели будут переданы заказчику в ближайшие месяцы.

Двигатель ПД-8 создан с применением передовых технологий и новейших отечественных материалов. В ходе разработки было внедрено 17 принципиально новых технологий. Параллельно с проведением сертификационных испытаний на предприятии была реализована технологическая подготовка производства, а также выстроены эффективные кооперационные связи для поставки комплектующих.

«Наши двигателестроители сделали то, что еще недавно казалось невозможным: всего за шесть лет, то есть вдвое быстрее общемировой практики, создали новый отечественный авиационный двигатель ПД-8», — отметили в Ростехе.

В ходе подготовки к серийному производству на ОДК-Сатурн было закуплено и введено в эксплуатацию порядка 100 единиц современных станков и установок, приобретен необходимый режущий и контрольный инструмент. На текущий момент изготовлены первые моторокомплекты для сборки серийных силовых установок.

Илья Конюхов, генеральный директор ОДК-Сатурн:
«Производственные мощности предприятия готовы к высокому темпу работ и будут выстроены с учетом потребностей нашего заказчика. Наша цель — непрерывно улучшать и оптимизировать процесс изготовления».

Турбовентиляторный двигатель ПД-8 тягой 8 тонн предназначен для ближнемагистральных самолетов «Суперджет-100» и самолетов-амфибий Бе-200 производства Объединенной авиастроительной корпорации. Поставка первых двигателей на авиазавод ОАК и установка на крыло «Суперджета» запланированы в ближайшее время.

Специалисты ОДК‑Сатурн (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) завершили курс профессиональной переподготовки в передовой инженерной школе РГАТУ имени П.А. Соловьева. Инженеры и руководители подразделений предприятия повысили свои компетенции и защитили выпускные работы по самым современным сварочным технологиям: плазменному напылению, высокотемпературной вакуумной пайке, электронно-лучевой сварке, лазерной наплавке и ротационной сварке трением.

Пилотный курс стартовал в октябре 2025 года. Занятия проходили на базе лабораторий ПИШ «Технологии двигателестроения» в РГАТУ и непосредственно на предприятии. Программа состояла из четырёх модулей, охватывающих:
вопросы материаловедения;
технологии сварки и методы проектирования сварочных конструкций;
способы контроля и обработки экспериментальных данных.

Практический блок был посвящён моделированию сварочных процессов с использованием отечественного программного комплекса «Симмакс».

За последние годы на ОДК‑Сатурн в рамках техперевооружения было внедрено большое количество современного сварочного оборудования — для газотермического напыления, ротационной сварки, аргонодуговой сварки в контролируемой атмосфере, электронно-лучевой сварки, лазерной и порошковой наплавки. Освоение этих технологий требует соответствующей квалификации персонала.

Алексей Поляков, главный сварщик ОДК‑Сатурн:
«На предприятии существует острая потребность в специалистах сварочного производства. Поэтому наша совместная с университетом работа имеет исключительную важность. Выпускные квалификационные работы наших сотрудников посвящены плазменному напылению, высокотемпературной вакуумной пайке, автоматической аргонодуговой сварке, электронно-лучевой сварке, лазерной наплавке, ротационной сварке трением. Это самые передовые современные сварочные технологии».

Финальной точкой обучения стала защита выпускных квалификационных работ. В состав экзаменационной комиссии вошли главный сварщик ОДК‑Сатурн Алексей Поляков, заведующий кафедрой материаловедения, литья и сварки РГАТУ Александр Шатульский, доцент кафедры Артем Равочкин, директор Авиационного колледжа Кирилл Попков. Студенты представили темы, затрагивающие реальное производство.

Анастасия Рослова, ведущий инженер‑технолог ОДК‑Сатурн:
«Я защищала проект по разработке ремонтной технологии топливных форсунок методом орбитальной сварки. В рамках исследования мы погружались в процессы, оценивали недостатки и преимущества технологий, оборудования, предлагали решения для повышения производительности и снижения издержек. Считаю, курс позволил нам повысить профессиональные компетенции. Мы проанализировали множество данных и можем успешно применять этот опыт в работе».

По итогам обучения инженеры получили дипломы государственного образца о профессиональной переподготовке. Документ признаётся Национальным агентством контроля сварки (НАКС) и позволяет сотруднику выйти на высший уровень аттестации. Выпускники могут:
осуществлять руководство и технический контроль за подготовкой и проведением сварочных работ;
разрабатывать производственно-технологическую и нормативную документацию;
участвовать в работе органов по подготовке и аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.

Программа обучения «Инновационные технологии сварки в авиадвигателестроении» разработана преподавательским составом кафедры материаловедения, литья и сварки университета совместно со специалистами производственно-учебного центра предприятия и представителями отдела главного сварщика. По словам директора передовой инженерной школы Никиты Бурцева, обновлённая программа отличается узкой направленностью с акцентом на материалы, технологии и оборудование, используемые в авиадвигателестроительной отрасли, и в частности в ОДК‑Сатурн.

С 2024 года ОДК‑Сатурн является главным индустриальным партнёром передовой инженерной школы РГАТУ имени П.А. Соловьева. За этот период совместно с университетом было организовано обучение по четырём темам, свою квалификацию повысили более 250 работников.

Сегодня Ростех — один из крупнейших индустриальных партнёров федерального проекта «Передовые инженерные школы». В партнёрстве с предприятиями Корпорации работают 22 ПИШ из 50 действующих в стране. В настоящее время рассматривается возможность создания новых ПИШ по ряду перспективных направлений, таких как роботизированные технологии, а также в области биоинженерии и биоинформатики.

«Юнител Инжиниринг» (входит в Группу «НЭК») инвестирует 1,3 млрд рублей в расширение и модернизацию производственной площадки в Чебоксарах. Соответствующее соглашение компания подписала с Агентством инвестиционного развития Чувашской Республики в рамках XVI Чебоксарского экономического форума.

Инвестиционная программа рассчитана на пять лет. За это время компания построит административно-бытовой корпус и инженерный центр, новый производственный корпус, а также проведёт комплексную модернизацию действующих мощностей. Это позволит создать 150 новых рабочих мест и существенно расширить производственные возможности предприятия.

В состав Группы входит компания «Инконтрол» — хорошо известный нашим читателям разработчик и производитель автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУ ТП) для газотурбинных установок.

«Инконтрол» реализует полный цикл проектов автоматизации ГТУ — от обследования и проектирования до пусконаладки, ввода в эксплуатацию и долгосрочного сопровождения, в том числе на объектах критической информационной инфраструктуры (КИИ). На ПТК «ИНКОНТ» сегодня реализовано 40 проектов импортозамещения АСУ ТП «под ключ». Компания также разработала первую российскую систему автоматического управления ГТУ на базе контроллеров REGUL R500.

Развитие производственных мощностей «Юнител Инжиниринг» — это вклад в укрепление всего электротехнического кластера Группы «НЭК», куда также входят «Мосэлектрощит», «НТЗМК», «Энхим», «НЭК.ТЕХ», «НАРТИС», «РТК-ЭЛЕКТРО-М» и другие предприятия. Усиление производственной базы одного из игроков группы создаёт предпосылки для более устойчивых поставок и расширения компетенций в сегменте автоматизации для ТЭК — критически важном для газотурбинного оборудования.

Алексей Жуков, генеральный директор ООО «Юнител Инжиниринг»:
«Инвестиции в развитие предприятия — это вклад не только в рост производственных мощностей и создание новых рабочих мест, но и в укрепление позиций Чебоксар как ведущего электротехнического кластера страны. Новый этап развития позволит нам расширить компетенции, увеличить объёмы выпуска продукции и повысить конкурентоспособность на российском и международных рынках».

Представители ОДК-Сатурн (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) вручили награды школьницам, которые добились высоких результатов во всероссийском профориентационном чемпионате «Построй карьеру в ОДК». В 2026 году в нём приняли участие около 2500 старшеклассников, из них более 300 — учащиеся рыбинских школ.

Победители — из Рыбинска

В финал чемпионата вышли четыре представителя города. В параллели десятых классов особо отметились две школьницы из образовательного комплекса «Взлет». Виктория Попенышева стала победителем, а её одноклассница Вера Платонова заняла вторую строчку рейтинга.

Девушки занимаются в классе с физико-математическим уклоном и являются участницами научно-образовательной программы «Интеллектуальный реактор» РГАТУ имени П.А. Соловьева. По итогам учебного года они вошли в десятку лучших учеников Рыбинска.

На торжественном приёме главы города Рыбинска школьницы получили от ОДК-Сатурн ценные призы и сертификаты на обучение по образовательно-профессиональному треку «Крылья Ростеха». Виктория Попенышева в качестве главного приза получила 3D-принтер.

«Сейчас я отдаю приоритет учёбе и научной деятельности — хочу строить своё будущее, набираться опыта. Участие в чемпионате рассматривала как дополнительную подготовку к ЕГЭ по физике. В финале мы решали сложные задачи, связанные с авиационной тематикой. Не ожидала, что займу первое место, но усилия оправдались», — делится Виктория Попенышева.

Финал чемпионата проходил в Санкт-Петербурге на базе Балтийского государственного технического университета «ВОЕНМЕХ» им. Д.Ф. Устинова. В заключительном этапе учащиеся 9–11 классов решали практико-ориентированные задания, разработанные преподавательским составом МГТУ им. Н.Э. Баумана.

Обучение в рамках проекта «Крылья Ростеха» ведётся в 15 вузах страны, в программе участвует и РГАТУ имени П.А. Соловьева — ключевой поставщик кадров для ОДК-Сатурн. При заключении договора с предприятиями ОДК участники получают дополнительные баллы к результатам ЕГЭ.

Александр Соколов, начальник управления социальных программ ОДК-Сатурн:
«Чемпионат имеет очень серьёзный статус. Мы стараемся повысить интерес школьников к предметам естественно-математического профиля, организуем работу инженерных классов. Уверены, что в будущем это позволит выпускникам выстроить профессиональную траекторию в инженерно-технологической сфере».

Компания «СТГТ» (входит в «Интер РАО — Машиностроение») завершила комплекс работ по ремонту газотурбинной установки серии 4000F на Лукомльской ГРЭС — одной из мощнейших электростанций Республики Беларусь. Её установленная электрическая мощность составляет 3044,3 МВт, что обеспечивает 25% от суммарной мощности всей энергосистемы страны.

Работы выполнялись в рамках договора, подписанного в начале 2026 года с РУП «Витебскэнерго» (входит в ГПО «Белэнерго») по результатам конкурсного отбора.

Специалисты «СТГТ» провели:
демонтаж корпусов турбины и камеры сгорания;
комплексную дефектацию;
восстановительный ремонт проточной части;
промывку горелочных устройств;
48-часовые совместные испытания после горячей пусконаладки.

Кроме того, компания поставила рабочие и направляющие лопатки газовой турбины первой и второй ступеней. При выполнении работ были использованы запасные части российского производства, включая компоненты горячего тракта.

Для «СТГТ» этот контракт — не первый опыт работы на Лукомльской ГРЭС. В 2024–2025 годах компания уже исполняла обязательства по договору с ОАО «Белэнергоремналадка» на удалённую техническую поддержку энергоблока и выполнение малых инспекций ГТУ серии 4000F.

Кирилл Мацарский, директор филиала «Лукомльская ГРЭС»:
«Наша цель — обеспечение бесперебойной работы оборудования электростанции и надёжного энергоснабжения потребителей Республики Беларусь. В партнёрстве с „СТГТ“ мы достигаем её в полной мере».

Владимир Филиппов, директор департамента сервиса и технического обслуживания «СТГТ»:
«Уверен, завершение работ на одной из крупнейших ГРЭС Республики Беларусь будет способствовать укреплению наших взаимоотношений и откроет новые возможности для заключения сервисных контрактов с белорусскими партнёрами».

В состав Группы «НЭК» вошла компания «Росатом Энергосбыт Технологии» — разработчик интеллектуальных систем учёта электроэнергии и цифровых решений для энергосбытового комплекса. После интеграции компания продолжит работу под новым названием «Энергосбыт Технологии» в составе профильного дивизиона «НЭК.КИТ» — там же, где уже работают «НАРТИС», «Электрощит-К°» и «Луч». Под управление группы перешла производственная площадка в Смоленской области (сборка интеллектуальных приборов учёта, до 100 тысяч устройств в год) и сервисные подразделения в Курске, Мурманске, Твери и Смоленске.
Для отрасли ГТУ интереснее не сам факт сделки в сегменте учёта, а то, что она достраивает периметр группы именно там, где сходятся компетенции, критичные для газотурбинного оборудования — в системах автоматизации технологических процессов. В контуре «НЭК» работает «Инконтрол» — разработчик и производитель АСУ ТП, реализующий проекты полного цикла: от обследования и проектирования до пусконаладки и долгосрочного сопровождения, в том числе на объектах критической информационной инфраструктуры. В 2024 году компания впервые в России заменила систему управления турбины 6FA GE — одной из примерно двадцати машин этого типа F-класса, эксплуатируемых в стране.
С учётом новой сделки у группы выстраивается редкий для рынка набор компетенций «под одной крышей» — от приборов учёта и интеллектуальных систем энергосбыта до автоматизации технологического оборудования, включая газотурбинное. Для заказчиков это потенциально означает единый контур ответственности на проектах модернизации, где учёт, защита КИИ и управление турбинами всё чаще должны работать как одна система, а не как решения разных поставщиков, собранные постфактум.
Справка: Группа «НЭК» (АО «Национальная энергетическая компания») — объединение предприятий, производящих российские продукты и оказывающих услуги для электроэнергетики и промышленности: «Юнител Инжиниринг», «Мосэлектрощит», «НТЗМК», «Энхим», «НЭК.ТЕХ», «Завод НАРТИС», «Инконтрол», «РТК-ЭЛЕКТРО-М», «Электрощит-К°», «Луч» и другие. Совокупная выручка превышает 96 млрд рублей, численность персонала — свыше 4,6 тыс. человек.

На московской выставке 3D‑TECH Expo, проходящей с 16 по 19 июня, президент ООО «Турбосервис Рус» Алексей Култышев выступил модератором панельной дискуссии «Применение аддитивных технологий в энергетическом машиностроении». В обсуждении участвовали представители «Силовых машин», СТГТ, ОДК‑УМПО, Концерна ВКО «Алмаз‑Антей», СИБУРа и СПбГМТУ.

Алексей Култышев представил собственный кейс «Турбосервиса» по использованию аддитивных технологий при ремонте и производстве компонентов газовых турбин. Сегодня предприятие применяет порошковую лазерную наплавку для восстановления ответственных деталей — рабочих лопаток и элементов уплотнений.

Технология позволяет:

сократить сроки ремонта;

восстанавливать компоненты, которые раньше требовали полной замены;

изготавливать оснастку, ремонтные приспособления и отдельные элементы турбинного оборудования.

«Для сервисных компаний аддитивные технологии — это уже не перспектива завтрашнего дня, а рабочий инструмент. Они позволяют быстрее восстанавливать детали, сокращать сроки ремонтов и развивать собственные производственные компетенции», — отметил президент «Турбосервис Рус» Алексей Култышев.