Решение принято 10 апреля в Рыбинске в рамках отчетно-выборной конференции, на которой также подвели итоги деятельности отделения за минувшие пять лет.
Деятельность Виктора Полякова, на протяжении предыдущих 10 лет руководившего региональным отделением, отмечена благодарственным письмом председателя Союза машиностроителей России, генерального директора Госкорпорации Ростех Сергея Чемезова, который особо отметил его вклад в развитие отечественного машиностроения, укрепление производственных связей и внедрение инновационных технологий.
‒ Благодарен членам Союзмаша и Виктору Анатольевичу за доверие, а руководству нашей страны и корпорации – за создание такой эффективной, реальной площадки для решения насущных вопросов отрасли. Сейчас основная задача – обеспечить бесшовный переходный процесс, чтобы он никак не отразился на работе отделения. В перспективе будем усиливать все действующие направления работы, вовлекать в активную деятельность наши предприятия Ярославской области, которые играют существенную роль во всех экономических и социальных процессах, – сказал Илья Конюхов.

В ходе конференции представители машиностроительных предприятий и партнеры Союза машиностроителей России оценили результаты работы Ярославского регионального отделения за 2021‒2025 гг. Основные направления работы организации связаны с развитием машиностроительной отрасли в регионе, поддержкой законотворческой деятельности в сфере промышленности, укреплением социальной поддержки работников предприятий, организацией профориентационной деятельности.
Ежемесячно Ярославское региональное отделение проводит около 40 мероприятий различного уровня. При его поддержке ежегодно организуется международный технологический форум «Инновации. Технологии. Производство», международная акция «Вахта памяти – Горсть земли», всероссийская «Неделя без турникетов».
‒ Ярославское региональное отделение занимает достойное место в структуре Союза машиностроителей, объединяя 16 организаций. В 2025 году объем отгруженных товаров собственного производства, выполненных работ и услуг промышленностью Ярославской области вырос на 2,3 % и составил порядка 593 млрд рублей. Данный рост обеспечен, прежде всего, входящими в состав Ярославского регионального отделения предприятиями высокотехнологичных отраслей авиа- и двигателестроения, энергетического машиностроения. Это является реальным подтверждением важности и масштабности задач, решаемых Союзом машиностроителей России, – отметил заместитель председателя Союза машиностроителей России, генеральный директор АО «Рособоронэкспорт» Александр Михеев.

На предприятии внедрили цифровизацию при выборе инструментов контроля качества, размеров деталей, правильность их формы и расположения поверхностей. Автоматизировано действие, которое раньше занимало немало времени, так как для каждой детали и вида измерения необходимо было подобрать свой инструмент.
В программе «Измерительный инструмент» достаточно ввести исходные параметры, и система сформирует и выведет на экран готовое решение: автоматически определит тип средства измерения, его метрологические характеристики, предельные значения температуры на участке контроля, нормативное время выдержки деталей перед измерениями.
Алгоритм выбора средства измерения учитывает вид технического требования, номинальное значение и допуск на измеряемые величины. Программа включает большую базу данных, объединившую более 7000 оцифрованных параметров для подбора инструментов из нормативной базы.
‒ Подбор средств измерений ‒ критически важный, но крайне трудоемкий процесс. Оцифровка нормативной базы и автоматизация логики выбора инструмента значительно его ускорила. В результате внедрения веб-приложения время на выполнение операции сократилось в 30 раз – с 5 минут до 10 секунд. Теперь наши технологи, эксперты-метрологи и работники контрольно-поверочных пунктов могут больше внимания уделять проектированию технологических процессов и решению задач, требующих инженерного мышления, ‒ пояснил директор по цифровой трансформации «ОДК‒Сатурн» Евгений Алексеев.
Сейчас программу эксплуатируют более 500 сотрудников предприятия. Благодаря продуманной архитектуре программа может быть развернута на любом другом производстве в течение одного дня, что открывает возможности для ее тиражирования в Объединенной двигателестроительной корпорации.

До внедрения IT-решения подбор подходящего средства измерения по параметрам погрешности выполнялся вручную на основе бумажных нормативных документов. За год на подбор средств измерений уходило более 70 тысяч часов, и делать это могли вести только опытные, высококвалифицированные специалисты. Проект, реализованный командой дирекции по цифровой трансформации совместно со службой главного метролога, позволил автоматизировать процесс без потери качества выполнения работ.
‒ Метрологическое обеспечение не терпит ошибок: от правильности выбора средства измерений напрямую зависит достоверность оценки соответствия выпускаемой продукции установленным требованиям. Цифровизация позволила нам не только ускорить этот процесс в десятки раз, но и минимизировать влияние человеческого фактора. Программа «Измерительный инструмент» ‒ пример того, как автоматизация повышает и скорость, и качество одновременно, ‒ отметил главный метролог предприятия Дмитрий Барвинок.
Проект «Измерительный инструмент» стал очередным шагом «ОДК‒Сатурн» в системной цифровизации метрологического обеспечения. За последние годы в этом направлении было реализовано семь комплексных проектов, каждый из которых дает ощутимый эффект. Ранее на предприятии ввели в эксплуатацию программно-аппаратный комплекс, что снизило производственные потери, время передачи деталей газотурбинных двигателей на контрольные измерения сократилось в 6,4 раза.

Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех провела основной комплекс испытаний новейшего двигателя ПД-8 для ближнемагистральных самолетов и готовится к завершению сертификации. Надежную работу в сложных климатических условиях силовые установки продемонстрировали в ходе стендовых испытаний и тестовых полетов самолета «Суперджет» в Архангельске.

Двигатель прошел сертификационные испытания на работу в условиях обледенения на стенде ЦИАМ в течение трех месяцев с имитацией условий реального полета, включая параметры набегающего потока обводненного воздуха. Сначала моделировали ситуацию нарастания льда на коке, на лопатках вентилятора, а затем, используя полученные расчетные данные, специалисты провели испытания ПД-8.
Во время проверок при помощи калиброванного распылителя происходило обводнение потока воздуха, поступающего на вход в двигатель. В условиях низких температур образовывался лёд на коке, лопатках вентилятора и компрессоре низкого давления. Испытания проводились для оценки устойчивости и управляемости двигателя в условиях обледенения, а также прочности элементов конструкции при сбрасывании накопленного льда.

Во время сертификационных полетов самолета «Суперджет» в Архангельской области в условиях естественного обледенения двигатели ПД-8 продемонстрировали безотказную работу. Испытания сопровождали специалисты предприятия «ОДК‒Сатурн», где ПД-8 разработан и производится. Они обеспечивали контроль технического состояния двигателей и выполнение регламентных работ.
В ходе испытаний самолет поднимался в зоны сильного обледенения, где за короткое время образуется ледяная корка толщиной до 8‒10 мм. В таких условиях проверяются сразу несколько важных параметров, в том числе работа двигателей, их газодинамическая устойчивость при попадании льда в воздухозаборники, эффективность противообледенительной системы двигателей в реальной обстановке, безопасность эксплуатации воздушного судна в условиях естественного обледенения. Полеты подтвердили расчетные характеристики и результаты ранее проведенных стендовых испытаний.
‒ Испытания двигателя на классическое обледенение ‒ одни из самых сложных. В результате подтверждено, что ПД-8 может работать в условиях обледенения во всем диапазоне высот. Несмотря на суровые условия эксплуатации в виде намерзания льда, двигатель продолжил работу в штатном режиме и не потерял тягу. Испытания в условиях низких температур в очередной раз показывают правильность всех конструкторских решений и входят в число завершающих мероприятий по сертификации новейшего двигателя ПД-8, – сказал заместитель директора по продажам ОДК Федор Миронов.
Ранее двигатель успешно прошел 150-часовые испытания, имитирующие длительную эксплуатацию. На открытом испытательном стенде «ОДК‒Сатурн» успешно проведены сертификационные испытания по забросу птиц, обрыву лопатки вентилятора и по забросу воды, показавшие надежную работу двигателя и безопасность в критических условиях. Двигатель также подтвердил свои характеристики во время акустических испытаний, работу силовой установки при боковом ветре и при испытаниях реверсивного устройства. Все ключевые проверки были проведены при тяге более 8000 кгс.
Двухконтурный турбовентиляторный двигатель ПД-8 создан с применением передовых технологий и новейших отечественных материалов на рыбинском предприятии «ОДК‒Сатурн». Отечественная силовая установка тягой 8 тонн предназначена для ближнемагистральных самолетов «Суперджет-100» и самолетов-амфибий Бе-200 производства Объединенной авиастроительной корпорации Госкорпорации Ростех.

Проект стал важным этапом в развитии компетенции по локализации сервиса зарубежного оборудования, поскольку ремонт камеры сгорания для данного типа ГТУ был произведен компанией впервые.
В производственном комплексе в Екатеринбурге проведены инспекционные работы, включающие проверку основных геометрических размеров, разборку камеры, анализ состояния основного материала и защитных покрытий, а также неразрушающий контроль. По результатам диагностики специалисты провели полный цикл восстановления – ремонт сваркой, правку деформаций, механическую обработку и повторный неразрушающий контроль.
Особое внимание было уделено восстановлению характеристик камеры за счёт нанесения металлического и керамического термобарьерного покрытия. На камеру сгорания установили новые комплектующие собственного производства: Т-образный стопор, центровочные гайки типов 1 и 2, пружинную шайбу крепления панели охлаждения и болты крепления панелей. Завершающим этапом стала сборка камеры и проведение финальных замеров, подтвердивших соответствие техническим требованиям.
‒ Ремонт камеры сгорания SGT-800 подтверждает высокий уровень квалификации нашей команды и эффективность применяемых технологий. Мы рады, что смогли выполнить этот проект полностью собственными силами и планируем масштабировать полученную экспертизу, – отметил генеральный директор компании Олег Шевченко.

Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех представила на Казанском международном электроэнергетическом форуме «Энергопром-2026» газотурбинные установки для снабжения сети центров обработки данных. В эпоху цифровизации развитие таких объектов становится одним из ключевых факторов устойчивости и роста экономики. Разработки ОДК, презентованные на форуме, также ориентированы на развитие локальной индустриальной и муниципальной энергетической инфраструктуры.
В продуктовой линейке ОДК были представлены двигатели, которые могут удовлетворить растущие потребности в оборудовании для проектов распределенной генерации. Спрос на энергетические решения для снабжения центров обработки данных ‒новый тренд рынка.
‒ В условиях глобальной цифровизации обладание объектами генерации превращается в стратегическое преимущество. Развитие центров обработки данных ‒это один из ключевых драйверов трансформации энергетического сектора. В ОДК созданы решения, способные стать технологической базой растущих энергетических потребностей цифровой экономики. Например, в Ярославской области эксплуатируется Тутаевская ПГУ-ТЭЦ мощностью 52 МВт на базе двигателей ГТД-8РМ, которая демонстрирует успешную интеграцию в систему энергоснабжения центра обработки данных. Парогазовая установка обеспечивает бесперебойность питания ЦОД, а утилизация тепла дополнительно идет на городскую инфраструктуру, ‒ сообщил генеральный директор ОДК Инжиниринг Андрей Воробьев.

Участникам форума «Энергопром-2026» были представлены примеры эффективных технических решений и успешного применения газотурбинного оборудования ОДК. В числе реализованных проектов ‒ энергообъекты, способные обеспечить электроэнергией и теплом муниципальную инфраструктуру: электростанции в городах Саки и Нарьян-Мар на базе двигателей ГТД-6РМ и ПС-90ГП-25. Высокую надежность демонстрируют ГТЭС-12 МВт и ГТЭС-6 МВт, которые обеспечивают ПАО «ОДК‒Сатурн» электроэнергией, теплом и техническим паром.
На предприятиях ОДК на сегодняшний день выпущено более 550 газотурбинных энергетических агрегатов суммарной мощностью более 5,5 ГВт. Большая часть энергообъектов, построенных с применением этого оборудования, квалифицируется как объекты распределенной генерации. ОДК Инжиниринг создает быстровозводимые энергоагрегаты мощностью 25 и 32 МВт на базе модернизированного индустриального двигателя НК-37. Электростанции на базе двигателя НК-37 будут выпускаться в контейнерном и передвижном исполнении, что позволит обеспечить надежное энергоснабжение удаленных и энергодефицитных регионов России. Также ведется проектирование мобильных ГТЭС малой мощности до 2,5 МВт, на которые формируется спрос со стороны потребителей.
Энергетические газотурбинные решения, созданные в корпорации для проектов распределенной генерации, были представлены на панельной дискуссии «Распределенная энергетика как решение для энергообеспечения удаленных и энергодефицитных территорий», организованной ОДК Инжиниринг при поддержке Министерства энергетики РФ в рамках международного электроэнергетического форума «Энергопром-2026».
ОДК Инжиниринг является разработчиком и комплексным поставщиком газотурбинного оборудования Объединенной двигателестроительной корпорации. Компания поставляет газотурбинное оборудование для распределенной энергетики в диапазоне мощности от 2,5 до 32 МВт, что позволяет гибко масштабировать решения под конкретные потребности заказчика.

Объединенная двигателестроительная корпорация Ростеха прорабатывает создание новых модификаций двигателя для энергетической отрасли на базе газогенератора АЛ-41СТ-25. Возможности применения перспективной разработки в рамках национального проекта «Новые атомные и энергетические технологии» компания ОДК Инжиниринг представила на международном форуме «Энергопром-2026» в Казани.
Расширение применения двигателя АЛ-41СТ является перспективным направлением. Его конструкция и широкие компетенции специалистов корпорации позволяют создать на базе газогенератора АЛ-41СТ-25 новую модификацию для энергетики.
‒ Двигатели серии АЛ-41СТ для газовой отрасли превосходят предшественников по всем ключевым параметрам: мощности, экономичности и экологичности. Модификация, которую планируется создать на базе АЛ‑41СТ, подходит как для создания новых объектов генерации в рамках национального проекта, так и для замещения зарубежных двигателей. На сегодняшний день ОДК обладает всеми необходимыми компетенциями и производственными мощностями для реализации любых проектов заказчиков и сквозной интеграции в отрасль, – отметил генеральный директор ОДК Инжиниринг Андрей Воробьёв.

АЛ-41СТ представляет собой новое поколение индустриальных газотурбинных двигателей, разработанных филиалом ОДК-УМПО – ОКБ им. А. Люльки. Двигатели предназначены для импортозамещения в газотранспортной отрасли в наиболее востребованном сегменте мощности 25 и 32 МВт. Предприятием ОДК-УМПО изготовлено два опытных образца двигателя АЛ-41СТ-25 мощностью 25 МВт, которые сейчас проходят опытно-промышленную эксплуатацию на компрессорной станции «Арская» в Татарстане.
АЛ-41СТ-25 обладает уникальными климатическими характеристиками, которые позволяют сохранять эффективность работы при повышенных температурах окружающего воздуха. Компактная модульная конструкция обеспечивает удобство транспортировки, быстрый монтаж, ввод в эксплуатацию и обслуживание. Назначенный ресурс нового изделия составляет 120 тыс. часов с возможностью увеличения до 150 тыс. часов.
Макет двигателя АЛ-41СТ-25 был представлен в объединенной экспозиции Минэнерго и Минпромторга России на международном электроэнергетическом форуме «Энергопром-2026», проходившем 1‒3 апреля в Казани. Организаторами мероприятия выступили Министерство энергетики Российской Федерации, Правительство Республики Татарстан (РТ), Министерство промышленности и торговли РТ, Центр энергоресурсоэффективных технологий РТ и другие ведомства республики.

Национальный проект «Новые атомные и энергетические технологии» определяет развитие атомной генерации и смежных направлений ‒ оборудования для СПГ, накопителей энергии, возобновляемых источников. Он направлен на достижение Россией мирового лидерства в энергетической отрасли и технологического суверенитета в новых технологиях.

Произведенные ПАО «ОДК-Сатурн» (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) двигатели ГТД-6РМ для энергетической отрасли в ходе промышленной эксплуатации суммарно наработали более 5 млн часов. Сейчас более 120 газовых турбин применяются для привода электрогенераторов в составе теплоэлектростанций малой и средней мощности по всей стране.
Двигатели мощностью 6 МВт выпускаются в Ярославской области и применяются в составе газотурбинных энергетических агрегатов ГТА-6РМ с 2000 года. Лидерный образец в составе газотурбинной электростанции обеспечивает жилые, промышленные и социально значимые объекты в Рыбинске.
— Наше предприятие производит двигатели ГТД-6РМ более 20 лет. Они востребованы на рынке: только за последние полтора года 23 турбины отгружены на энергетические объекты Сахалина, Ямало-Ненецкого автономного округа и Якутии. Мы видим тенденцию к увеличению спроса на двигатели средней мощности и готовы удовлетворить потребности заказчиков, — отметил заместитель генерального конструктора по промышленным ГТД и ГПА ОДК-Сатурн Александр Пахоменков.
Конверсионная турбина разработана на основе авиационного двигателя Д-30КУ/КП. В зависимости от особенностей эксплуатации энергетического агрегата двигатель изготавливается в различных вариантах исполнения – для работы на газообразном или жидком топливе.
Турбина адаптирована для различных климатических условий, а география её применения охватывает множество регионов – от Смоленской до Сахалинской области. Двигатель способен безотказно отработать 120 тыс. часов, а его межремонтный ресурс составляет 30 тыс. часов.

Специалисты СТГТ освоили технологию, впервые изготовили и испытали внутренний корпус газовой турбины ГТЭ-160. В комплекте с остальным оборудованием он будет установлен на втором блоке Калининградской ТЭЦ-2 в ходе капитального ремонта газотурбинной установки.

Поставка внутреннего корпуса газовой турбины, смесителей, турбинных лопаток и иного оборудования состоится в рамках исполнения договора о долгосрочном сервисном обслуживании газовых турбин Калининградской ТЭЦ-2.

Капитальный ремонт газовой турбины ГТЭ-160 выполняется по наработке 100 тыс. экв. часов с заменой оборудования. Он позволит продлить ресурс газовой турбины Калининградской ТЭЦ-2 еще на такой же срок.

– Выпуск головного образца – ответственный момент для предприятия, – заявил генеральный директор СТГТ Александр Таничев, комментируя изготовление первого в истории компании внутреннего корпуса газовой турбины. – А с учетом реализуемого нами плана полной локализации производства он становится стратегически важным.

Внутренний корпус газовой турбины эксплуатируется в условиях высоких температурных и вибрационных нагрузок, что требует от изделия особых прочностных характеристик. Их обеспечивают качество изготовления и специальный жаропрочный материал.

Капитальный ремонт ГТЭ-160 – не первый опыт работы специалистов СТГТ на Калининградской ТЭЦ-2, ранее была проведена расширенная инспекция горячего тракта двух газотурбинных установок первого энергоблока станции.

Текущий договор предполагает капитальный ремонт еще одной газовой турбины ГТЭ-160. Он также будет включать в себя замену внутреннего корпуса на произведенный в «СТГТ».

Справка

ООО «Современные Технологии Газовых Турбин» (ООО «СТГТ») – машиностроительное предприятие, специализирующееся на производстве газовых турбин большой мощности, сервисном обслуживании и модернизации. Компания осуществляет комплексную поставку газотурбинного и парогазового оборудования, шефмонтаж и пусконаладку.

Предприятие основано в 2011 году. Производственные мощности расположены в Ленинградской области.

Невский завод в рамках договора с ООО «Газпром комплектация»  поставит 12 комплектов центробежных компрессоров (ЦБК) для объектов Чаяндинского нефтегазоконденсатного месторождения.

ЦБК-285 будут работать на дожимных компрессорных станциях установок предварительной и комплексной подготовки газа в составе газоперекачивающих агрегатов мощностью до 16 МВт. Конструкция корпуса компрессора типа «баррель» в дальнейшем гарантирует возможность установки сменной проточной части с увеличенной степенью сжатия без конструктивных доработок.

Справка:

Чаяндинское нефтегазоконденсатное месторождение  — одно из крупнейших на востоке России. Является базовым для формирования Якутского центра газодобычи и ресурсной базой для газопровода «Сила Сибири» (наряду с Ковыктинским месторождением в Иркутской области).

Сотрудники предприятия (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Ростеха) расширили свои компетенции в передовой инженерной школе (ПИШ) «Технологии двигателестроения» РГАТУ имени П. А. Соловьёва. Программу дополнительного профессионального образования в рамках курса «Лазерные технологии в машиностроении» прошли 65 инженерно-технических работников.

Курс включал изучение принципов работы лазерных комплексов, знакомство с типами и устройством лазерных источников, а также возможностями их применения. Участие в разработке программы приняли представители предприятия-разработчика лазерного оборудования в России.

‒ ОДК‒Сатурн отличает стратегический подход к управлению персоналом, направленный на формирование и развитие кадрового потенциала предприятия. Реализация кадровой политики предприятия в области подготовки и повышения квалификации инженерных кадров неразрывно связана с нашим давним и надёжным партнёром – РГАТУ, ‒ отметил генеральный директор предприятия Илья Конюхов.

Для вуза это первый опыт организации курса в дистанционном формате – доступ к видеолекциям был открыт в модуле дистанционного обучения ОДК, что позволило сотрудникам углубить знания без отрыва от производственного процесса.

‒ Курс организован на самом высоком уровне. Он профессионально, на доступном языке объясняет физический смысл технологии, спектр и особенности её применения. Лазерная обработка широко применяется на предприятии, что дает колоссальное снижение трудоемкости процессов, повышение производительности и точности обработки. Это не первое обучение в рамках сотрудничества с ПИШ, уверен, что этот опыт получит развитие, ‒ подчеркнул главный инженер ОДК‒Сатурн Игорь Ильин.

В этом году в ПИШ РГАТУ имени П. А. Соловьёва планируется запуск углубленного курса по лазерной обработке металлов. Практическая часть будет организована с использованием оборудования лаборатории «ПромТех», в оснащении которой активно участвует ключевой индустриальный партнер вуза ‒ ОДК‒Сатурн. За последний год парк оборудования пополнился отечественными установками для прецизионной лазерной резки, автоматизированной импульсной сварки, а также системой прецизионной лазерной гравировки.

Всего в рамках передовой инженерной школы РГАТУ реализуется 18 программ дополнительного образования, из них около половины по заказу ОДК‒Сатурн. Сотрудники предприятия углубляют знания в области статистического контроля, операционной эффективности, а также передовых производственных технологий – роботизации, машинного зрения, аддитивного производства.

‒ Передовая инженерная школа плотно сотрудничает с ОДК‒Сатурн в части не только научных исследований, но и развития компетенций сотрудников в области перспективных технологий. Всего с 2024 года на базе университета квалификацию повысили более 250 работников. Летом у нас завершится обучение по полугодовой программе «Инновационные технологии сварки в авиадвигателестроении». За счёт современного оснащения лабораторий, реализации сетевых образовательных программ мы обеспечиваем высокий уровень подготовки, – сказал директор передовой инженерной школы РГАТУ Никита Бурцев.