ОДК закроет все сегменты генерации: от 60 кВт до 1,4 МВт — новая линейка малых энергоустановок
Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех планирует создать в ближайшие пять лет модельный ряд энергоустановок от 60 кВт до 1,4 МВт для малой генерации. Новая линейка охватит решения от автономных источников питания для небольших локальных потребителей до энергоустановок для централизованной сетевой генерации и снижения регионального энергодефицита.
Реализация проекта позволит ОДК стать единственной компанией в стране, производящей энергооборудование всего спектра применения.
Андрей Воробьёв, генеральный директор ОДК Инжиниринг:
«Импортозамещение критически важного оборудования для российской энергетики — один из безусловных приоритетов ОДК. Наша цель на ближайшие пять лет — закрыть все ключевые сегменты генерации, дополнив линейку двигателями малой мощности. Это сделает корпорацию единственным в России производителем энергоустановок полного спектра применения».
Планируется разработка изделий мощностью до 1,4 МВт на базе газотурбинных двигателей серии ВК-2500 и ТВ3-117 (производство ОДК-Климов), а также генерирующего оборудования, работающего на электрохимических принципах без сжигания топлива. Параллельно формируется линейка агрегатов на базе высокоэффективных микротурбин мощностью от 60 кВт до 200 кВт.
Одновременно корпорация укрепляет позиции в среднем и крупном мощностных диапазонах:
В сегменте более 40 МВт флагманский продукт — энергоустановка на базе газогенератора двигателя нового поколения АЛ-41СТ (ОКБ им. А. Люльки). Модификация мощностью 42 МВт подходит как для строительства новых объектов, так и для замены зарубежных двигателей.
Идёт работа по модернизации серийного двигателя НК-37 производства ОДК-Кузнецов. На его основе разрабатываются быстровозводимые мобильные ГТЭС мощностью 25 и 32 МВт для удалённых и труднодоступных районов.
Отдельное направление — морская энергетика и шельфовые проекты. ОДК создаёт газотурбинный энергетический агрегат мощностью 8 МВт на базе морского двухтопливного двигателя Е70/8РД (разработка ОДК-Сатурн). Уникальная характеристика — способность автоматически переходить с одного вида топлива на другой без остановки двигателя. Это решение разрабатывается для импортозамещения генерирующих мощностей в проектах освоения шельфовых месторождений.
ГТУ для ЦОД: ОДК предлагает гибкие энергорешения для цифровой инфраструктуры
На международной промышленной выставке ИННОПРОМ в Екатеринбурге Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех представила решения для создания гибкой энергосистемы питания центров обработки данных (ЦОД). Система предусматривает возможность масштабирования по мере роста вычислительных мощностей.
На объединённом стенде Ростеха ОДК демонстрирует газотурбинный двигатель серии ГТД-6/РМ мощностью 6 МВт.
Газотурбинные установки ОДК позволяют строить энергетическую инфраструктуру дата-центров модульно, наращивая мощность синхронно с загрузкой вычислительного оборудования. Это обеспечивается как увеличением парка энергооборудования, так и внедрением комбинированных циклов с использованием тепла выхлопных газов для выработки дополнительной электроэнергии с помощью паровой турбины.
Пример: Тутаевская ПГУ-ТЭЦ
Двигатели серии ГТД-6/8РМ уже успешно применяются для энергоснабжения ЦОД. На Тутаевской ПГУ-ТЭЦ мощностью 52 МВт, интегрированной в систему энергоснабжения дата-центра, используются двигатели ГТД-8/РМ. Электроэнергия от парогазовой установки обеспечивает бесперебойную работу ЦОД, а тепловая энергия направляется на нужды городского хозяйства.
Андрей Воробьёв, генеральный директор ОДК Инжиниринг:
«Развитие центров обработки данных невозможно рассматривать отдельно от вопроса их энергообеспечения. ЦОД требуют бесперебойного питания там, где мощностей централизованной генерации критически не хватает. Сегодня ЦОД — это не только цифровая, но и прежде всего инженерная инфраструктура. Именно наличие надёжного энергообеспечения определяет, где и с какой скоростью такие объекты могут появляться в стране. ОДК предлагает отечественные газотурбинные решения на базе индустриальных двигателей мощностью от 6 до 32 МВт с КПД выше 32%».
Линейка оборудования
ОДК Инжиниринг является разработчиком и комплексным поставщиком газотурбинного оборудования для энергоцентров цифровой инфраструктуры на базе индустриальных двигателей:
ПС производства ОДК-Пермские моторы;
серии НК разработки ОДК-Кузнецов;
серии ГТД-РМ на базе унифицированного газогенератора ОДК-Сатурн.
На сегодняшний день суммарная мощность выпущенного в ОДК энергетического оборудования превышает 6 ГВт. Более 675 газотурбинных энергетических агрегатов, произведённых предприятиями корпорации, применяются для энергоснабжения локальных, удалённых промышленных объектов и муниципальной инфраструктуры.
Биогаз — топливо будущего для газовых турбин? Австралийский кейс и российские перспективы
Австралийский производитель овощей Kalfresh привлёк немецкого технологического партнёра WELTEC BIOPOWER для строительства биоэнергетического комплекса в Квинсленде. Проект, который должен стать флагманским для австралийского сельского хозяйства, переводит отходы растениеводства в энергию по принципу «от поля до розетки».
На первый взгляд, эта новость — про биогаз и анаэробное сбраживание, а не про газовые турбины. Однако за ней кроется тренд, который напрямую касается российской газотурбинной отрасли: использование биогаза в качестве топлива для генерации. Вопрос в том, какие установки будут преобразовывать этот газ в электроэнергию — и здесь у газотурбинных технологий есть серьёзный потенциал.
Технология: почему биогаз и ГТУ — логичная пара
Очищенный биогаз (с содержанием метана 55–60%) может эффективно сжигаться в газотурбинных установках. Когенерационные системы на базе ГТУ демонстрируют общую эффективность 80–90% за счёт одновременной выработки электричества и тепла.
В мировой практике уже есть примеры использования микротурбин и газовых турбин на биогазе. При этом газотурбинные установки обладают рядом преимуществ перед газопоршневыми двигателями: меньший уровень вибрации, более высокий ресурс, возможность работы на газе с переменным составом. Именно эти свойства делают ГТУ перспективным решением для проектов переработки органических отходов.
В России биогазовая энергетика пока развивается медленно. По данным открытых источников, первая биогазовая электростанция в Калужской области остаётся единственным действующим промышленным объектом, использующим биогаз из отходов сельхозпроизводства. На полигоне ТБО «Тимохово» (Московская область) установлены газопоршневые двигатели общей мощностью 10 МВт.
Однако есть и позитивные сигналы. В России ведутся разработки малоразмерных газотурбинных установок мощностью 75 кВт, работающих на биогазе. Учёные Самарского университета им. Королёва испытывают биотопливные добавки для газотурбинных двигателей. ОДК, в свою очередь, создаёт быстровозводимые газотурбинные электростанции мощностью 25 и 32 МВт.
Иными словами, технологическая база в России есть. Но для системного развития сегмента «биогаз + ГТУ» нужны проекты-локомотивы — такие, как австралийский кейс Kalfresh.
Австралийский проект — не про «завтра», а про «сегодня». Kalfresh заключил контракт с мировым лидером в области анаэробного сбраживания, получил инвестиции в размере $80 млн и строит комплекс мощностью до 31 000 домов. При этом немецкий партнёр уже имеет опыт работы в Австралии — в 2024 году WELTEC модернизировал биогазовую установку под Мельбурном.
Для российской газотурбинной отрасли это сигнал: рынок «зелёной» энергетики на основе биогаза созрел. И на этом рынке могут быть востребованы не только газопоршневые, но и газотурбинные решения — особенно для проектов средней и большой мощности, где преимущества ГТУ раскрываются в полной мере.
Вопрос к отрасли: готовы ли российские производители газовых турбин предложить рынку серийные решения для работы на биогазе? Технологии для этого уже есть — нужны проекты и заказчики. Австралийский кейс показывает, что такие проекты могут быть экономически состоятельными.
«СТГТ» увеличила межсервисный интервал ГТУ Затонской ТЭЦ с 33 до 41 тыс. часов
Компания «СТГТ» (входит в «Интер РАО — Машиностроение») завершила главную инспекцию газотурбинной установки ТГ‑1 серии 2000E на Затонской ТЭЦ (входит в «Башкирскую генерирующую компанию»). Затонская ТЭЦ — вторая по установленной электрической мощности (440 МВт) в Республике Башкортостан, состоит из двух энергоблоков с парогазовыми установками российского производства, работает на природном газе.
Инспекция проведена по наработке 66 000 эквивалентных часов эксплуатации (ЭЧЭ).
Специалисты «СТГТ» выполнили разборку газовой турбины с демонтажем ротора, разборкой его элементов и камер сгорания. На турбине заменены сегменты днища камер и опорных вставок горелок, отремонтированы пламенные трубы и смесители. После комплексной дефектации проведён восстановительный ремонт проточной части.
Рабочие лопатки третьей ступени восстановлены в сервисном центре «СТГТ», рабочие и направляющие лопатки остальных ступеней заменены по результатам дефектации, обновление покрытия выполнено на площадке заказчика.
При подготовке к инспекции на производстве «СТГТ» модернизирован внутренний корпус газовой турбины (демонтирован в 2022 году). Для него изготовлена новая ступица, нанесено металлическое и термобарьерное покрытие, обеспечивающее дополнительную защиту от высоких температур.
Владимир Филиппов, директор департамента сервиса и технического обслуживания «СТГТ»:
«За счёт модернизации внутреннего корпуса межсервисный интервал газотурбинной установки ТГ‑1 Затонской ТЭЦ увеличен с 33 000 до 41 000 эквивалентных часов эксплуатации. Это позволит заказчику оптимизировать ресурсы на обслуживание и существенно сократить риск незапланированных остановов».
Таким образом Российский сервисный инжиниринг не просто восстанавливает оборудование, а улучшает его характеристики. Увеличение межсервисного интервала на 8 000 часов — это значительный экономический эффект для станции. Кроме того, восстановление лопаток и модернизация корпуса подтверждают компетенции «СТГТ» в области ремонта и продления ресурса ГТУ западного производства (серия 2000E).
«Турбосервис» предложил Татарстану комплексные инженерные решения для энергетики и нефтехимии
Президент «Турбосервиса» Алексей Култышев выступил на заседании Научно-технического совета Республики Татарстан с докладом, посвящённым современным отечественным решениям для энергетики, нефтегазовой и нефтехимической промышленности. В заседании принял участие Глава Республики Татарстан Р.Н. Минниханов.
Основной темой совещания стали возможности российских предприятий по замещению зарубежных технологий и развитию комплексных инженерных решений для промышленности региона.
Участникам заседания были представлены компетенции холдинга «Турбосервис», которые уже сегодня позволяют обеспечивать полный цикл работ:
сервисное обслуживание газовых турбин;
восстановление и изготовление компонентов для энергетического и авиационного машиностроения;
проектирование объектов энергетики;
внедрение современных решений для нефтегазовой и нефтехимической отраслей.
Эти компетенции уже успешно применяются ведущими российскими промышленными компаниями.
В рамках доклада были представлены возможности предприятий, входящих в холдинг: «РОТЕК Компоненты и Материалы», «ЦПР РОТЕК», «Энерджи Пампс» и «Сплитекс». Они реализуют проекты в области высокотехнологичного машиностроения, проектирования энергетических объектов, ремонта насосного оборудования и производства оборудования для нефтегазовой и нефтехимической промышленности.
Алексей Култышев, президент «Турбосервиса»:
«Сегодня отечественной промышленности нужны не отдельные продукты, а комплексные инженерные решения. Именно такой подход позволяет быстрее решать задачи импортозамещения, сокращать сроки реализации проектов и повышать надёжность эксплуатации оборудования. Мы готовы предложить компаниям Татарстана технологии и компетенции, которые уже доказали свою эффективность на крупнейших промышленных объектах страны».
Диагностика двигателя по звуку и золотая медаль «Архимеда»: итоги года изобретателей ОДК-Сатурн
На рыбинском предприятии ОДК-Сатурн (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) подвели итоги изобретательской и рационализаторской деятельности за 2025 год. Сотрудники внесли свыше 270 рационализаторских предложений, 163 из которых уже внедрены в производство, а также получены патенты на 37 новых разработок.
В изобретательской работе приняли участие более 400 работников предприятия.
По результатам ежегодного конкурса лучшим подразделением по организации изобретательской работы признан конструкторский отдел камер сгорания. Его специалисты получили 6 патентов и подали 2 заявки — все результаты направлены на повышение надёжности и эксплуатационной пригодности камер сгорания.
Лучшим изобретателем предприятия стал главный технический эксперт филиала ОДК-Сатурн — НТЦ СПБ Валентин Паюсов. В 2025 году одно из его изобретений (судовые энергетические установки) было удостоено золотой медали и специального приза «Лучшее изобретение в сфере машиностроения» на Московском международном XXVIII Салоне изобретений и инновационных технологий «Архимед».
Лидеры КО прочности и КО турбин в области рационализаторской и изобретательской работы ОДК-Сатурн по итогам 2025 года
Лучшим изобретением по итогам 2025 года признан «Способ повышения эффективности диагностики технического состояния газотурбинного двигателя» (авторы: Владимир Посадов, Ольга Посадова, Яна Ильина). Изобретение направлено на повышение оперативности и снижение трудоёмкости диагностики авиационного двигателя при появлении постороннего звука, слышимого ухом человека. Своевременное выявление причины звука, вызванного автоколебаниями, позволяет предотвратить повреждение деталей и узлов силовой установки.
В рационализаторской работе лидерами стали коллективы ремонтно-сборочного цеха и конструкторского отдела прочности, подавшие 58 заявлений на рационализаторские предложения. Среди сотрудников особо отмечены ведущий инженер-технолог Наталья Федорова, ведущий специалист Игорь Лысенко и ведущий инженер-технолог Станислав Сизов.
Никита Богословский, начальник отдела работы с интеллектуальной собственностью ОДК-Сатурн:
«Изобретательская и рационализаторская деятельность специалистов обеспечивает развитие и укрепление научно-технического потенциала предприятия. Благодаря активной работе сотрудников проводится внедрение новых и совершенствование действующих технологий, автоматизация бизнес-процессов, улучшение качества услуг и оптимизация производственных процессов. Труд новаторов уникален и чрезвычайно ценен для авиастроительной отрасли, что способствует повышению конкурентоспособности компании».
Уникальную ГТУ GE мощностью 405 МВт отремонтировали за 66 дней: опыт ТГК‑16
На годовом собрании акционеров АО «ТАИФ» подвели итоги 2025 года. В работе заседания принял участие Раис Республики Татарстан Р.Н. Минниханов.
Ключевой технологический результат для отрасли — капитальный ремонт газотурбинной установки мощностью 405 МВт производства General Electric, выполненный специалистами АО «ТГК‑16» совместно с российскими компаниями. Это единственная в России ГТУ такой мощности. Работы провели в максимально короткие сроки — всего за 66 дней, полностью заменив узлы и детали.
Параллельно на Казанской и Нижнекамской ТЭЦ (входят в ТГК‑16) реализуются масштабные проекты модернизации генерирующего оборудования в рамках программы КОММод суммарной мощностью 560 МВт.
Уникальный опыт ремонта — ГТУ мощностью 405 МВт — единственная в России. То, что её капитальный ремонт удалось выполнить за 66 дней с полной заменой узлов и деталей, говорит о высоком уровне компетенций российских сервисных инженеров.
Импортозамещение в сервисе — опыт ТГК‑16 показывает, что даже на уникальном западном оборудовании российские специалисты способны проводить сложнейшие работы, сокращая простои и повышая надёжность.
Группа ТАИФ — многопрофильная компания, основанная в 1995 году. Ведёт деятельность в нефтепереработке, энергетике, строительстве, телекоммуникациях и других сферах. В 2025 году на благотворительные и спонсорские цели направлено 2 млрд рублей.
1,5 млн часов в Арктике и пустыне: ГТЭС‑2,5 подтвердили надёжность на удалённых объектах
Суммарная наработка газотурбинных энергетических агрегатов ГТЭС‑2,5 производства Объединенной двигателестроительной корпорации Госкорпорации Ростех превысила 1,5 миллиона часов начиная с 2003 года. Оборудование предназначено для работы в самых суровых климатических зонах и обеспечивает электроэнергией и теплом инфраструктуру месторождений, крупные вахтовые посёлки и удалённые промышленные объекты.
Агрегат производится рыбинским предприятием ОДК‑Газовые турбины с применением газотурбинного двигателя ДО49Р производства ОДК‑Сатурн. Единым поставщиком газотурбинного оборудования на базе двигателей предприятий ОДК является компания ОДК Инжиниринг.
Андрей Воробьёв, генеральный директор ОДК Инжиниринг:
«Газотурбинные агрегаты ГТЭС‑2,5 зарекомендовали себя как эффективное технологическое решение для выработки электроэнергии и тепла на этапе освоения месторождений, в качестве основного и резервного источника на удалённых промышленных объектах. ОДК‑Газовые турбины выпустили 53 агрегата ГТЭС‑2,5, которые отработали более 1,5 млн часов, что говорит об их высокой надёжности при эксплуатации в экстремальных условиях».
ГТЭС‑2,5 спроектированы для использования при температуре воздуха до -60°C и способны работать на природном газе, попутном нефтяном газе и дизельном топливе. Агрегаты эксплуатируются на удалённых площадках нефтегазодобычи в Сибири и на Крайнем Севере, а также поставлены на газовые месторождения в пустыне Каракумы (Республика Туркменистан).
ОДК‑Газовые турбины обладает современной технологической базой для проведения полноразмерных заводских испытаний под нагрузкой, что позволяет почти в два раза сократить сроки пусконаладки и ввода в эксплуатацию. В 2011 году ГТЭС‑2,5 признан лучшим по итогам Всероссийского конкурса «100 лучших товаров России».
Для отрасли эта новость — подтверждение того, что российская малая энергетика способна обеспечивать надёжное энергоснабжение в самых сложных условиях, а накопленный опыт эксплуатации (более 20 лет) служит базой для дальнейшего развития линейки.
«Энхим» запустил вторую очередь завода — единственное в России производство огнестойкого турбинного масла
Компания «Энхим» (входит в Группу «НЭК») ввела в эксплуатацию вторую очередь завода — цех синтеза триксиленилфосфата. Запуск состоялся 26 июня на площадке предприятия в Тульской области. Проект реализован в рамках инвестиционного соглашения с Правительством Тульской области, подписанного на ПМЭФ.
«Энхим» — единственное в России предприятие, восстановившее технологию производства огнестойкого турбинного масла. Первая очередь завода была запущена в 2024 году. Ввод второй очереди позволит увеличить выпуск высокотехнологичной химической продукции, снизить импортозависимость и укрепить энергетическую безопасность страны.
Общий объём инвестиций в строительство завода (как первой, так и второй очереди) составляет 1,9 млрд рублей. После расширения мощность предприятия вырастет более чем в 2 раза по объёму выпуска продукции.
Продукция предприятия востребована такими компаниями, как «Росэнергоатом», «Интер РАО» и «Газпром энергохолдинг», а производство соответствует отраслевым стандартам и прошло аудит Минпромторга России и «Росатома».
От сертификата к серии: ОДК начала сборку первых двигателей ПД-8 для «Суперджета»
Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех приступила к сборке первых серийных двигателей ПД-8 для региональных самолетов «Суперджет». Это событие стало логичным продолжением получения сертификата типа в июне 2026 года, который подтвердил соответствие силовой установки нормам летной годности.
Чтобы модернизировать и ускорить процесс производства, на ОДК-Сатурн введено в эксплуатацию порядка 100 единиц промышленного оборудования. Первые серийные двигатели будут переданы заказчику в ближайшие месяцы.
Двигатель ПД-8 создан с применением передовых технологий и новейших отечественных материалов. В ходе разработки было внедрено 17 принципиально новых технологий. Параллельно с проведением сертификационных испытаний на предприятии была реализована технологическая подготовка производства, а также выстроены эффективные кооперационные связи для поставки комплектующих.
«Наши двигателестроители сделали то, что еще недавно казалось невозможным: всего за шесть лет, то есть вдвое быстрее общемировой практики, создали новый отечественный авиационный двигатель ПД-8», — отметили в Ростехе.
В ходе подготовки к серийному производству на ОДК-Сатурн было закуплено и введено в эксплуатацию порядка 100 единиц современных станков и установок, приобретен необходимый режущий и контрольный инструмент. На текущий момент изготовлены первые моторокомплекты для сборки серийных силовых установок.
Илья Конюхов, генеральный директор ОДК-Сатурн:
«Производственные мощности предприятия готовы к высокому темпу работ и будут выстроены с учетом потребностей нашего заказчика. Наша цель — непрерывно улучшать и оптимизировать процесс изготовления».
Турбовентиляторный двигатель ПД-8 тягой 8 тонн предназначен для ближнемагистральных самолетов «Суперджет-100» и самолетов-амфибий Бе-200 производства Объединенной авиастроительной корпорации. Поставка первых двигателей на авиазавод ОАК и установка на крыло «Суперджета» запланированы в ближайшее время.
